Conocimientos relacionados con productos plásticos, moldes y máquinas de moldeo por inyección.
Mantenimiento de máquinas de moldeo por inyección Las máquinas de moldeo por inyección pueden moldear productos de plástico con formas complejas, dimensiones precisas o textura densa con inserciones metálicas de una sola vez. Se utilizan ampliamente en defensa nacional, electromecánica, automóviles, transporte y materiales de construcción. , embalaje, agricultura, cultura, educación, salud y diversos campos de la vida diaria de las personas. El proceso de moldeo por inyección tiene buena adaptabilidad al procesamiento de diversos plásticos, tiene una alta capacidad de producción y es fácil de automatizar. Hoy en día, con el rápido desarrollo de la industria del plástico, las máquinas de moldeo por inyección ocupan una posición importante tanto en cantidad como en variedad, lo que las convierte en uno de los tipos de maquinaria para plástico de más rápido crecimiento y mayor producción.
Las empresas procesadoras de plástico de mi país están repartidas por todo el país. El nivel técnico de los equipos es desigual. La mayoría de los equipos de las empresas procesadoras necesitan una transformación técnica. En los últimos años, el progreso tecnológico de la industria de máquinas plásticas de mi país ha sido muy significativo, en particular, la brecha entre el nivel técnico de las máquinas de moldeo por inyección y los productos de marcas extranjeras famosas se ha reducido considerablemente y se han logrado mejoras significativas. términos de nivel de control, calidad interna del producto y modelado de apariencia. Al elegir equipos nacionales, con una inversión menor, también se pueden producir productos de la misma calidad que los equipos importados. Estos crean las condiciones para la transformación tecnológica de las empresas.
Para tener buenos productos hay que tener un buen equipamiento. El desgaste y la corrosión de los equipos es una ley natural. Si las personas dominan esta ley, pueden prevenir o reducir el desgaste y la corrosión de los equipos, extender la vida útil del equipo y garantizar la integridad del equipo.
Para fortalecer el uso, mantenimiento y gestión de maquinaria plástica, los departamentos pertinentes de nuestro país han formulado estándares relevantes y detalles de implementación, exigiendo que todos los departamentos de gestión de equipos y empresas de producción logren una "gestión científica" de la Gestión y uso del equipo, uso correcto, lubricación razonable, mantenimiento cuidadoso, mantenimiento regular, mantenimiento planificado, mejora la tasa de integridad del equipo y mantiene el equipo en buenas condiciones.
Este artículo ha escrito conocimientos y funciones relevantes. Información técnica sobre el mantenimiento y mantenimiento de máquinas de moldeo por inyección. Para referencia de gerentes y técnicos en departamentos de gestión de equipos y empresas de producción.
La tecnología de moldeo por inyección de plástico se desarrolló desde finales del siglo XIX hasta principios del siglo XX. el principio de fundición a presión y actualmente es el más utilizado en el procesamiento de plástico. Uno de los métodos es aplicable a todos los termoplásticos y algunos plásticos termoestables (aproximadamente 1/3 del total de plásticos)
1.1. Principio de funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección
Moldeo por inyección El principio de funcionamiento de la máquina es similar al de una jeringa para inyección. Utiliza el empuje del tornillo (o émbolo) para inyectar el plástico plastificado en el interior. Cavidad del molde cerrado. El proceso de obtención del producto después de la finalización.
El moldeo por inyección es un proceso cíclico. Cada ciclo incluye principalmente: alimentación cuantitativa - fusión y plastificación - inyección a presión - llenado y enfriamiento del molde - apertura del molde. Después de moldear la pieza, se vuelve a cerrar el molde y comienza el siguiente ciclo.
1.2 Estructura de la máquina de moldeo por inyección
Las máquinas de moldeo por inyección se dividen en máquinas de moldeo por inyección de émbolo. y máquinas de moldeo por inyección de tornillo según el método de plastificación; según el modo de transmisión de la máquina, se puede dividir en tipo hidráulico, mecánico e hidráulico-mecánico (biela), según el modo de operación; Máquinas de moldeo por inyección automáticas, semiautomáticas y manuales.
(1) Máquina de moldeo por inyección horizontal: Es el tipo más común. La parte de sujeción del molde y la parte de inyección están en la misma línea central horizontal. , y el molde se abre en dirección horizontal. Sus características son: cuerpo corto, fácil de operar y mantener; centro de gravedad bajo de la máquina es relativamente estable, el producto puede caer automáticamente por gravedad después de ser expulsado. lo que facilita la realización de un funcionamiento totalmente automático. Actualmente, la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección del mercado utilizan este tipo.
(2) Máquina de moldeo por inyección vertical: la parte de sujeción del molde y la parte de inyección están en la misma vertical. línea central y el molde se abre en dirección vertical, por lo que ocupa un área pequeña y es fácil colocar inserciones. Es más conveniente cargar y descargar el molde, y el material que cae de la tolva puede ser más uniforme. La plastificación se realiza en el suelo. Sin embargo, no es fácil que el producto caiga automáticamente después de ser expulsado. Debe retirarse a mano y no es fácil realizar la operación automática.
Las máquinas de moldeo por inyección verticales son adecuadas para máquinas de moldeo por inyección pequeñas. Generalmente, las máquinas de moldeo por inyección de menos de 60 gramos se utilizan principalmente. Las máquinas de tamaño grande y mediano no son adecuadas para su uso.
(3) Máquina de moldeo por inyección en ángulo: La dirección de inyección y la interfaz del molde están en la misma superficie. Es especialmente adecuada para productos planos que no permiten dejar marcas de entrada en el centro de procesamiento. . Ocupa un área más pequeña que una máquina de moldeo por inyección horizontal, pero el inserto colocado en el molde es propenso a inclinarse y caer. Este tipo de máquina de moldeo por inyección es adecuada para máquinas pequeñas.
(4) Máquina de moldeo por inyección con plataforma giratoria multimodo: Es una máquina de moldeo por inyección especial con operación multiestación. Su característica es que el dispositivo de cierre del molde adopta una estructura de plataforma giratoria y el molde gira alrededor de la misma. eje giratorio. Este tipo de máquina de moldeo por inyección aprovecha al máximo la capacidad plastificante del dispositivo de inyección, puede acortar el ciclo de producción y mejorar la capacidad de producción de la máquina. Por lo tanto, es especialmente adecuada para plásticos de gran volumen que requieren un enfriamiento y conformación prolongados. tiempo o requieren más tiempo auxiliar debido a la colocación de insertos. Sin embargo, debido a que el sistema de sujeción del molde es grande y complejo, la fuerza de sujeción del dispositivo de sujeción del molde suele ser pequeña, por lo que este tipo de máquina de moldeo por inyección se usa ampliamente en la producción de. suelas de zapatos de plástico y otros productos.
Las máquinas de moldeo por inyección en general incluyen dispositivos de inyección, dispositivos de sujeción de moldes, sistemas hidráulicos y sistemas de control eléctrico.
Los requisitos básicos para el moldeo por inyección son la plastificación, la inyección y el moldeo. La plastificación es el requisito previo para realizar y garantizar la calidad de los productos moldeados. Para cumplir con los requisitos del moldeo, la inyección debe garantizar una presión y velocidad suficientes. Al mismo tiempo, debido a la alta presión de inyección, se genera una presión correspondientemente alta en la cavidad del molde (la presión promedio en la cavidad del molde generalmente está entre 20 y 45 MPa, por lo que debe haber una fuerza de sujeción del molde lo suficientemente grande. Puede Se puede observar que el dispositivo de inyección El dispositivo de sujeción del molde es el componente clave de la máquina de moldeo por inyección
1.4 Funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección
1.4.1 Procedimiento de acción de la máquina de moldeo por inyección
Avance de boquilla → inyección → mantenimiento Pulsar → Premoldeado → Retraer → Retirada de boquilla → Enfriar → Apertura de molde → Expulsión → Retirada de aguja → Apertura de puerta → Cerrar la puerta → Cierre de molde → Avance de boquilla
1.4.2 Elementos de operación de la máquina de moldeo por inyección: Operación de la máquina de moldeo por inyección El proyecto incluye tres aspectos: operación del teclado de control, operación del gabinete de control eléctrico y operación del sistema hidráulico, que realizan respectivamente las acciones del proceso de inyección, acciones de alimentación, presión de inyección. velocidad de inyección, selección del tipo de eyección y monitorización de la temperatura, corriente y voltaje de cada sección del cañón, ajuste de la presión de inyección y contrapresión, etc.
1.4.2.1 Selección de la acción del proceso de inyección: <. /p>
Generalmente, las máquinas de moldeo por inyección se pueden operar de forma manual, semiautomática y completamente automática. /p>
La operación manual se logra cuando el operador acciona el interruptor de operación durante un ciclo de producción. p> La operación semiautomática se usa generalmente al probar la máquina. La máquina puede completar automáticamente un ciclo de trabajo, pero después de cada ciclo de producción, el operador debe abrir la puerta de seguridad, retirar la pieza de trabajo y luego cerrar la puerta de seguridad antes que la máquina. puede continuar la producción en el siguiente ciclo.
Durante el funcionamiento completamente automático, la máquina de moldeo por inyección puede ingresar automáticamente al siguiente ciclo de trabajo después de completar un ciclo de trabajo. No es necesario detener la máquina para controlarla y ajustarla durante. funcionamiento continuo normal, sin embargo, debe tenerse en cuenta que si se requiere un funcionamiento automático completo, (1) No abra la puerta de seguridad a mitad de camino, de lo contrario se interrumpirá el funcionamiento automático (2) Agregue materiales a tiempo; Se utiliza inducción ocular eléctrica, tenga cuidado de no cubrir el ojo eléctrico.
De hecho, durante el funcionamiento completamente automático, generalmente es necesario detenerlo temporalmente, como rociar agente desmoldante en el molde de la máquina. p>
Durante la producción normal, generalmente se selecciona la operación semiautomática o completamente automática. Al comienzo de la operación, se debe seleccionar el modo de operación (manual) de acuerdo con las necesidades de producción. y active el interruptor manual, semiautomático o completamente automático en consecuencia.
Los procedimientos de trabajo semiautomático y completamente automático han sido determinados por el propio circuito, y el operador solo necesita cambiarlos en el gabinete eléctrico. La velocidad y la presión, el tiempo, el número de pasadores expulsores, etc. no causarán confusión en el proceso de trabajo debido a que el operador ajuste las teclas incorrectas.
Cuando cada acción en un ciclo no se ajusta correctamente, se debe seleccionar primero la operación manual. Después de confirmar que cada acción es normal, seleccione la operación semiautomática o completamente automática.
1.4.2.2 Selección de la acción de premoldeo
Dependiendo de si el asiento de inyección retrocede antes y después de añadir el premoldeado, es decir, si la boquilla sale del molde, la inyección La máquina de moldeo generalmente tiene tres opciones. (1) Alimentación fija: la boquilla siempre está unida al molde antes y después del premoldeado, y el asiento de inyección no se mueve. (2) Alimentación frontal: la boquilla se presiona contra el molde para el premoldeado y la alimentación. Una vez completado el premoldeado, el asiento de inyección retrocede y la boquilla sale del molde. El propósito de elegir este método es utilizar el orificio de inyección del molde para resistir la boquilla durante el premoldeado para evitar que el material fundido fluya fuera de la boquilla cuando la contrapresión es alta. Después del premoldeado, puede evitar el. transferencia de calor causada por el contacto prolongado entre la boquilla y el molde y afecta la estabilidad relativa de sus respectivas temperaturas. (3) Post-alimentación: una vez completada la inyección, el asiento de inyección retrocede, la boquilla sale del molde y luego realiza el premoldeado, y luego el asiento de inyección avanza una vez completado el premoldeado. Esta acción es adecuada para procesar plásticos con una temperatura de moldeo particularmente estrecha. Debido al corto tiempo de contacto entre la boquilla y el molde, se evita la pérdida de calor y se evita la solidificación del material fundido en el orificio de la boquilla.
Una vez completada la inyección y expira el temporizador de enfriamiento, comienza la acción de premoldeado. El tornillo gira para derretir el plástico y apretarlo hacia el frente de la cabeza del tornillo. Debido a que el anillo de retención en el extremo frontal del tornillo actúa como una válvula unidireccional, el plástico fundido se acumula en el extremo frontal del cilindro, lo que fuerza al tornillo hacia atrás. Cuando el tornillo retrocede a una posición predeterminada (esta posición está determinada por el interruptor de recorrido, que controla la distancia de retroceso del tornillo para lograr una alimentación cuantitativa), el premoldeado se detiene y el tornillo deja de girar. A esto le sigue una acción de retracción, lo que significa que el tornillo realiza un ligero retroceso axial. Esta acción puede aliviar la presión de la masa fundida acumulada en la boquilla y superar la "salivación" causada por el desequilibrio de presión dentro y fuera del cilindro. Fenómeno. Si no se requiere la retracción, el interruptor de parada de retracción debe ajustarse a la posición adecuada de modo que el interruptor de parada de retracción también se presione al mismo tiempo que se presiona el interruptor de parada de premoldeo. Cuando el tornillo se retrae y se presiona el interruptor de parada, la retracción se detiene. Entonces los asientos empezaron a retroceder. Cuando el asiento de inyección retrocede hasta que se presiona el interruptor de parada, el asiento de inyección deja de retroceder. Si se utiliza un método de alimentación fijo, se debe prestar atención al ajuste de la posición del interruptor de recorrido.
En la producción general, se suelen utilizar métodos de alimentación fija para ahorrar tiempo de avance y retroceso del asiento de inyección y acelerar el ciclo de producción.
1.4.2.3 Selección de la presión de inyección
La presión de inyección de la máquina de moldeo por inyección se ajusta mediante la válvula reguladora de presión. Cuando se ajusta la presión, la presión alta y baja. Los circuitos de aceite se encienden y apagan. Controlar el nivel de presión de inyección antes y después.
Las máquinas de moldeo por inyección ordinarias de tamaño mediano o superior están equipadas con tres opciones de presión, a saber, alta presión, baja presión y alta presión primero y luego baja presión. La inyección a alta presión se logra introduciendo aceite a alta presión en el cilindro de inyección. Debido a la alta presión, el plástico ingresa a la cavidad del molde a alta presión y alta velocidad desde el principio. Durante la inyección a alta presión, el plástico ingresa rápidamente al molde y la lectura en el manómetro del cilindro de inyección aumenta rápidamente. La inyección a baja presión se logra introduciendo aceite a baja presión en el cilindro de inyección. Durante el proceso de inyección, la lectura del manómetro aumenta lentamente y el plástico ingresa a la cavidad del molde a baja presión y velocidad. Primero, la alta presión y luego la baja se logra controlando la presión del aceite a presión que fluye hacia el cilindro desde una perspectiva temporal de acuerdo con el tipo de plástico y los requisitos reales del molde.
Para cumplir con los diferentes requisitos de presión de inyección de diferentes plásticos, también puede reemplazar el tornillo o el émbolo con diferentes diámetros, lo que no solo cumple con la presión de inyección, sino que también aprovecha al máximo la capacidad de producción de la máquina. Las máquinas de moldeo por inyección grandes a menudo tienen funciones de control de presión de inyección de múltiples etapas y velocidad de inyección de múltiples etapas, lo que puede garantizar mejor la calidad y precisión del producto.
1.4.2.4 Selección de la velocidad de inyección
Generalmente, hay una perilla de rápido-lento en el panel de control de la máquina de moldeo por inyección para cumplir con los requisitos de la velocidad de inyección. En el sistema hidráulico, una bomba de aceite de flujo grande y una bomba de flujo pequeño funcionan simultáneamente para suministrar aceite. Cuando el circuito de aceite está conectado a un caudal grande, la máquina de moldeo por inyección puede abrir y cerrar rápidamente el molde, inyección rápida, etc. Cuando el circuito de aceite hidráulico solo proporciona un caudal pequeño, las diversas acciones de la máquina de moldeo por inyección proceder lentamente.
1.4.2.5 Selección de la forma de expulsión
Existen dos formas de expulsión de las máquinas de moldeo por inyección: expulsión mecánica y expulsión hidráulica. Algunas también están equipadas con sistema de expulsión neumático. de veces: única y múltiple. La acción de expulsión puede ser manual o automática.
La acción de expulsión se inicia mediante el final de carrera de parada de apertura del molde. El operador puede lograr esto ajustando el botón de tiempo de expulsión en el gabinete de control según sea necesario. La velocidad y la presión de expulsión también se pueden controlar mediante el interruptor en el gabinete de control. La distancia hacia adelante y hacia atrás del movimiento del pasador de expulsión está determinada por el interruptor de recorrido.
1.4.2.6 Control de temperatura
El termopar de medición de temperatura se utiliza como elemento de medición de temperatura, y el milivoltímetro de medición de temperatura se utiliza como dispositivo de control de temperatura para dirigir la corriente del barril y la bobina de calentamiento eléctrico del molde encendido y apagado, fijando selectivamente la temperatura de cada sección del barril y la temperatura del molde. La Tabla 5 enumera los rangos de temperatura del procesamiento de moldeo de algunos plásticos como referencia.
Las bobinas de calentamiento eléctrico de barril generalmente se dividen en control de dos etapas, tres etapas o cuatro etapas. El amperímetro en el gabinete eléctrico muestra la corriente de cada sección de la bobina de calentamiento eléctrico. La lectura del amperímetro es relativamente fija. Si se encuentra que la lectura del amperímetro es baja durante mucho tiempo durante el funcionamiento, la bobina calefactora puede estar defectuosa, el contacto del cable es deficiente, el cable calefactor está oxidado y adelgazado o hay un cierto calentamiento. La bobina está quemada. Esto aumentará la resistencia de la resistencia paralela en el circuito y disminuirá la corriente.
Cuando el amperímetro tiene una determinada lectura, también puede simplemente usar tiras de plástico para raspar la pared exterior de la bobina de calentamiento eléctrico una por una para ver si las tiras están derretidas y determinar si una determinada calefacción eléctrica La bobina está energizada o quemada.
1.4.2.7 Control de sujeción del molde
La sujeción del molde utiliza un enorme empuje mecánico para cerrar el molde herméticamente y resistir la inyección a alta presión y el llenado del plástico fundido durante el proceso de moldeo por inyección. lo que hace que el molde colapse.
Después de cerrar la puerta de seguridad, cada interruptor de recorrido dará una señal y la acción de cierre del molde comenzará inmediatamente. Primero, la plantilla móvil se inicia a baja velocidad. Después de avanzar una distancia corta, el bloque de presión de la barra de control que originalmente presionó el interruptor lento se separa y la placa móvil gira para avanzar rápidamente. Cuando avanza hasta el final del cierre del molde, el otro extremo de la varilla de control presiona nuevamente el interruptor lento. En este momento, la placa móvil gira para avanzar a baja velocidad y baja presión. Durante el proceso de cierre del molde a baja presión, si no hay obstáculos entre los moldes, se pueden cerrar suavemente hasta que se presione el interruptor de alta presión. El propósito de girar a alta presión es enderezar la bisagra de la máquina para completar el cierre del molde. acción. Esta distancia es muy corta, generalmente solo 0,3 ~ 1,0 mm. Tan pronto como se activa el alto voltaje, se toca el interruptor de límite de cierre del molde. En este momento, la acción se detiene y finaliza el proceso de cierre del molde.
La estructura de sujeción del molde de la máquina de moldeo por inyección incluye un tipo totalmente hidráulico y un tipo de varillaje mecánico. Independientemente de la forma estructural, la fuerza de sujeción del molde se logra finalmente cuando la biela está completamente extendida. El proceso de enderezamiento de la biela es el proceso de abrir la placa móvil y la placa trasera, y también es el proceso de estirar los cuatro tirantes bajo fuerza.
El tamaño de la fuerza de sujeción del molde se puede conocer a partir del valor más alto del manómetro hidráulico que se eleva en el momento en que se aprieta el molde. Si la fuerza de sujeción del molde es grande, el valor más alto de la. El manómetro hidráulico estará alto y viceversa. Las máquinas de moldeo por inyección más pequeñas no tienen un manómetro de aceite de cierre del molde. En este momento, es necesario juzgar si el molde está realmente cerrado basándose en el enderezamiento de la biela. Si la biela se endereza fácilmente cuando la máquina de moldeo por inyección cierra el molde, o no se endereza "sólo un poquito", o uno de varios pares de bielas no se endereza completamente, se producirá una expansión del molde durante el moldeo por inyección y la pieza podrían producirse destellos u otros problemas.
1.4.2.8 Control de apertura del molde
Cuando el plástico fundido se inyecta en la cavidad del molde y se completa el enfriamiento, sigue la acción de apertura del molde y se saca el producto. El proceso de apertura del molde también se divide en tres etapas. En la primera etapa, el molde se abre lentamente para evitar que las piezas se rompan en la cavidad del molde. En la segunda etapa, el molde se abre rápidamente para acortar el tiempo de apertura del mismo. En la tercera etapa, el molde se abre lentamente para reducir el impacto y la vibración causados por la inercia de la apertura del molde.
1.4.3 Control de las condiciones del proceso de moldeo por inyección
En la actualidad, varios fabricantes de máquinas de moldeo por inyección han desarrollado varios métodos de control de programas, que generalmente incluyen: control de velocidad de inyección, control de presión de inyección, control de la cantidad de relleno de plástico inyectada en la cavidad del molde, control de la contrapresión y velocidad del tornillo y otras condiciones de plastificación. El propósito de lograr el control del proceso es mejorar la calidad del producto y maximizar el rendimiento de la máquina.
1.4.3.1 Control del programa de velocidad de inyección
El control del programa de velocidad de inyección consiste en dividir la carrera de inyección del tornillo en 3 ~ 4 etapas y utilizar los parámetros apropiados en cada etapa. velocidad de inyección. Por ejemplo: reduzca la velocidad de inyección cuando el plástico fundido pasa por primera vez a través de la compuerta, utilice inyección de alta velocidad durante el proceso de llenado del molde y reduzca la velocidad al final del llenado del molde. El uso de este método puede evitar el desbordamiento, eliminar marcas de flujo y reducir la tensión residual en el producto.
Al llenar el molde a baja velocidad, el caudal es estable, el tamaño del producto es relativamente estable, la fluctuación es pequeña, la tensión interna del producto es baja y la tensión en todas las direcciones el interior y el exterior del producto tienden a ser consistentes (por ejemplo, una pieza de policarbonato se sumerge en tetracloruro de carbono. Entre ellas, las piezas moldeadas mediante moldeo por inyección de alta velocidad tienden a agrietarse, mientras que las piezas moldeadas por moldeo por inyección de baja velocidad no se agrietan). En condiciones de llenado del molde relativamente lento, la diferencia de temperatura del flujo de material, especialmente la gran diferencia de temperatura entre el material antes y después de la entrada, ayuda a evitar la aparición de cavidades por contracción y abolladuras. Sin embargo, debido al largo tiempo de llenado, es fácil que las piezas presenten delaminación y malas marcas de soldadura, lo que no sólo afecta la apariencia, sino que también reduce en gran medida la resistencia mecánica.
Durante la inyección a alta velocidad, la velocidad del flujo del material es rápida. Cuando el llenado del molde a alta velocidad es suave, el material fundido llena rápidamente la cavidad, la temperatura del material desciende menos y la viscosidad disminuye. menos, por lo que se puede utilizar una presión de inyección más baja, es una situación de llenado de material caliente. El llenado de moldes a alta velocidad puede mejorar el brillo y la suavidad de las piezas, eliminar las líneas de costura y la delaminación, reducir la contracción y las abolladuras, uniformar el color y garantizar la plenitud de las partes más grandes de las piezas. Sin embargo, es fácil que el producto se engrase y se ampolle o se ponga amarillo, o incluso que se queme y chamusque, o cause dificultad en el desmolde, o un llenado desigual del molde. En el caso de los plásticos de alta viscosidad, puede provocar la ruptura de la masa fundida y manchas turbias en la superficie de la pieza.
La inyección a alta velocidad y alta presión se puede considerar en las siguientes situaciones: (1) El plástico tiene una alta viscosidad y una velocidad de enfriamiento rápida, y las piezas de proceso prolongado no pueden llenar completamente todos los rincones de la cavidad con baja presión y velocidad lenta; (2) El espesor de la pared es demasiado alto para piezas delgadas, el material fundido es fácil de condensar y estancarse cuando llega a la pared delgada. Se debe utilizar una inyección de alta velocidad para permitir que el material fundido. ingrese a la cavidad inmediatamente antes de que se consuma una gran cantidad de energía; (3) Utilice plástico reforzado con fibra de vidrio o contenga una gran cantidad de relleno. El material plástico tiene poca fluidez para obtener piezas con una superficie lisa y uniforme, alta. Se debe utilizar velocidad e inyección de alta presión.
Para productos de precisión de alta gama, piezas de paredes gruesas, piezas con grandes cambios de espesor de pared y piezas con bridas y nervaduras gruesas, es mejor utilizar inyección de varias etapas, como la de segundo nivel, Inyección de tercer y cuarto nivel. Incluso el nivel cinco.
1.4.3.2 Programa de control de la presión de inyección
El control de la presión de inyección se suele dividir en el control de la presión de inyección primaria, la presión de inyección secundaria (presión de mantenimiento) o tres o más inyección presiones. Es muy importante que el momento del cambio de presión sea el adecuado para evitar una presión excesiva en el molde, desbordamiento o falta de material, etc. El volumen específico del producto moldeado depende de la presión y temperatura de la masa fundida cuando la compuerta se cierra durante la etapa de mantenimiento de presión. Si la presión y la temperatura son consistentes cada vez que se cambia de la etapa de mantenimiento de presión a la de enfriamiento del producto, el volumen específico del producto no cambiará. A una temperatura de moldeo constante, el parámetro más importante que determina el tamaño del producto es la presión de mantenimiento, y las variables más importantes que afectan la tolerancia dimensional del producto son la presión y la temperatura de mantenimiento. Por ejemplo: una vez completado el llenado del molde, la presión de retención disminuye inmediatamente cuando la capa superficial alcanza un cierto espesor, la presión de retención aumenta nuevamente. De esta manera, se pueden formar productos grandes de paredes gruesas con una fuerza de sujeción baja, eliminando picaduras. y flash.
La presión y velocidad de mantenimiento suelen ser del 50 al 65 % de la presión y velocidad máximas cuando el plástico llena la cavidad del molde, es decir, la presión de mantenimiento es aproximadamente 0,6 a 0,8 MPa menor que la presión de inyección.
Dado que la presión de mantenimiento es inferior a la presión de inyección, la carga de la bomba de aceite es baja durante el considerable tiempo de mantenimiento, se prolonga la vida útil de la bomba de aceite sólido y también se reduce el consumo de energía del motor de la bomba de aceite.
La inyección de presión de tres etapas puede hacer que las piezas se llenen suavemente sin líneas de soldadura, abolladuras, rebabas ni deformaciones. Es beneficioso para el moldeado de piezas de paredes delgadas, piezas pequeñas con múltiples cabezales, piezas grandes de proceso prolongado e incluso el moldeado de piezas con configuración de cavidad desigual y sujeción del molde suelta.
1.4.3.3 Programa de control de la cantidad de relleno de plástico en la cavidad del molde de inyección
Utilizar una cierta cantidad de cantidad preajustada para que aún quede una pequeña cantidad en el extremo del tornillo cerca del final de la carrera de inyección de masa fundida (cantidad de tampón), aplique más presión de inyección (segunda o tercera presión de inyección) según la situación de llenado en el molde y agregue un poco de masa fundida. De esta manera, se puede evitar que el producto se hunda o se puede ajustar la contracción del producto.
1.4.3.4 Control del programa de contrapresión y velocidad del tornillo
La contrapresión alta puede causar un fuerte corte del material fundido, y la baja velocidad también hará que el plástico se alargue en el barril de tiempo de plastificación. Por lo tanto, actualmente se utiliza con mayor frecuencia el control de programación simultánea de la contrapresión y la velocidad de rotación. Por ejemplo: durante toda la carrera de medición del tornillo, primero use alta velocidad y baja contrapresión, luego cambie a menor velocidad y mayor contrapresión, luego cambie a alta contrapresión y baja velocidad, y finalmente plastifique con baja contrapresión y baja velocidad. De esta manera, la presión de la masa fundida en la parte delantera del tornillo se libera en su mayor parte, lo que reduce la inercia rotacional del tornillo y mejora así la precisión de la medición del tornillo. La contrapresión excesiva a menudo hace que aumente la decoloración del colorante; aumenta el desgaste mecánico del tornillo cilíndrico del mecanismo de premoldeado; el ciclo de premoldeado se prolonga y la eficiencia de producción disminuye; de material reciclado aumenta; incluso si se utilizan boquillas de tipo autoblocante, si la contrapresión es mayor que la presión de bloqueo del resorte diseñada, también causará daños por fatiga. Por lo tanto, la contrapresión debe ajustarse adecuadamente.
Con el avance de la tecnología, se ha hecho posible incorporar pequeñas computadoras al sistema de control de las máquinas de moldeo por inyección y utilizar computadoras para controlar el proceso de moldeo por inyección. El N-PACS (sistema de control por microcomputadora) de Nippon Steel Works puede lograr cuatro controles de retroalimentación (ajuste de la presión de retención, ajuste de la presión del molde, ajuste de dosificación automática, ajuste de la temperatura de la resina) y cuatro controles de proceso (control del programa de velocidad de inyección, inspección de la presión de retención, velocidad del tornillo). control de programa, control de programa de contrapresión).
1.4.4 Trabajos de preparación antes del moldeo por inyección
Los trabajos de preparación antes del moldeo pueden incluir muchos contenidos. Tales como: inspección del rendimiento del procesamiento de materiales (determinación de la fluidez del plástico, contenido de humedad, etc.); teñido y selección de partículas antes del procesamiento de la materia prima; limpieza de precalentamiento y precalentamiento de los insertos y espera de limpieza del barril;
1.4.4.1 Pretratamiento de las materias primas
De acuerdo con las características del plástico y la situación del suministro, la apariencia y el rendimiento del proceso de las materias primas generalmente deben probarse antes del moldeo. Si el plástico utilizado es en polvo, como el cloruro de polivinilo, también se debe mezclar en lotes y en seco. Si el producto tiene requisitos de coloración, se puede agregar una cantidad adecuada de colorante o mezcla maestra de color; los gránulos suministrados a menudo contienen distintos grados de humedad; , fundentes y otras sustancias volátiles de bajo peso molecular, especialmente algunos plásticos con tendencia higroscópica, el contenido de agua siempre excede el límite permitido para el procesamiento. Por lo tanto, se debe secar y determinar el contenido de humedad antes de procesarlo. El contenido de humedad del policarbonato, que es sensible al agua a altas temperaturas, debe ser inferior a 0,2, o incluso 0,03~0,05, por lo que a menudo se utilizan hornos de secado al vacío para el secado. El plástico seco debe sellarse y almacenarse adecuadamente para evitar que absorba la humedad del aire y pierda el efecto de secado. Por esta razón, la tolva de la cámara de secado puede proporcionar continuamente material seco y caliente a la máquina de moldeo por inyección, lo que resulta beneficioso para la simplificación. operaciones, mantener la limpieza, mejorar la calidad y aumentar la tasa de inyección es beneficioso. La capacidad de carga de la tolva de secado es generalmente 2,5 veces el consumo horario de la máquina de moldeo por inyección.
1.4.4.2 Precalentamiento de insertos
Para cumplir con los requisitos de ensamblaje y resistencia de los productos moldeados por inyección, es necesario incrustar insertos metálicos en los productos.
Durante el moldeo por inyección, cuando el inserto de metal frío colocado en la cavidad del molde se enfría junto con el plástico fundido caliente, debido a la diferencia significativa en las tasas de contracción del metal y el plástico, a menudo se genera una gran tensión interna alrededor del inserto (especialmente para materiales como el poliestireno). Los polímeros con cadenas rígidas como el etileno son más importantes). La existencia de esta tensión interna provoca la aparición de grietas alrededor del inserto, lo que resulta en una gran reducción del rendimiento del producto. Esto se puede hacer seleccionando metales con grandes coeficientes de expansión térmica (aluminio, acero, etc.) como insertos y precalentando los insertos (especialmente los insertos metálicos grandes). Al mismo tiempo, a la hora de diseñar productos se tienen en cuenta medidas como la disposición de paredes más gruesas alrededor de los insertos.
1.4.4.3 Limpieza del barril
Antes de utilizar por primera vez la máquina de inyección recién adquirida, o cuando sea necesario cambiar el producto, sustituir la materia prima, cambia el color durante la producción o descubre que hay descomposición en el plástico. Cuando esto sucede, es necesario limpiar o desmontar el cilindro de la máquina de moldeo por inyección.
El método de limpieza de cañón calentado se utiliza generalmente para limpiar el cañón. Los materiales de limpieza generalmente utilizan materias primas plásticas (o materiales plásticos reciclados). Para plásticos sensibles al calor, como cloruro de polivinilo, polietileno de baja densidad, poliestireno, etc., se puede usar para el reemplazo y limpieza del material de transición, y luego el material de limpieza de transición se puede reemplazar con nuevos materiales procesados.
1.4.4.4 Selección del agente desmoldante
El agente desmoldante es una sustancia que puede hacer que los productos plásticos se desmolden fácilmente. El estearato de zinc es adecuado para plásticos en general, excepto la poliamida; la parafina líquida es más eficaz para los plásticos de poliamida. El aceite de silicona es caro y problemático de usar, por lo que rara vez se utiliza.
Se debe controlar el uso de desencofrante en una cantidad adecuada y utilizar la menor o menor cantidad posible. Una pulverización excesiva afectará la apariencia del producto y también tendrá un impacto negativo en la decoración del color del producto.
1.5 Precauciones durante el funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección
Desarrollar buenos hábitos de funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección es de gran beneficio para mejorar la vida útil de la máquina y la seguridad de la producción.
1.5.1 Antes de poner en marcha:
(1) Compruebe si entra agua o aceite en la caja de control eléctrico. Si el aparato eléctrico está húmedo, no lo encienda. El personal de mantenimiento debe secar las piezas eléctricas con secador antes de encender la máquina. (2) Compruebe si el voltaje de la fuente de alimentación es constante, que generalmente no debe exceder ±15. (3) Compruebe si el interruptor de parada de emergencia y los interruptores de las puertas de seguridad delanteras y traseras están normales. Verifique que las direcciones de rotación del motor y la bomba de aceite sean consistentes. (4) Verifique si cada tubo de enfriamiento es liso y pase agua de enfriamiento al enfriador de aceite y a la camisa de agua de enfriamiento al final del barril. (5) Compruebe si hay aceite lubricante (grasa) en cada parte móvil y agregue suficiente aceite lubricante. (6) Encienda la calefacción eléctrica para calentar cada sección del barril. Cuando la temperatura de cada sección alcance el requisito, manténgala caliente durante un período de tiempo para estabilizar la temperatura de la máquina. El tiempo de espera varía según los requisitos de los diferentes equipos y materias primas plásticas. (7) Agregue suficiente plástico a la tolva. De acuerdo con los requisitos para el moldeo por inyección de diferentes plásticos, es mejor secar primero algunas materias primas. (8) Cubra el escudo térmico del cilindro, lo que puede ahorrar energía eléctrica y prolongar la vida útil de la bobina calefactora eléctrica y del contactor de corriente.
1.5.2 Durante el funcionamiento:
(1) No cancele la función de la puerta de seguridad por conveniencia. (2) Preste atención a la temperatura del aceite a presión y no exceda el rango especificado. La temperatura de trabajo ideal del aceite hidráulico debe mantenerse entre 45 y 50 ℃ y, en general, el rango de 35 a 60 ℃ es más adecuado. (3) Preste atención a ajustar cada interruptor de límite de carrera para evitar colisiones cuando la máquina se mueve.
1.5.3 Al finalizar el trabajo:
(1) Antes de parar la máquina, se debe limpiar el plástico del barril para evitar que el material restante se oxide o se descomponga debido a al calor a largo plazo. (2) El molde debe abrirse para mantener el mecanismo de palanca bloqueado durante mucho tiempo. (3) El taller debe estar equipado con equipos de elevación. Se debe tener mucho cuidado al montar y desmontar piezas voluminosas, como moldes, para garantizar la seguridad de la producción.
1.6 Causas de defectos en productos moldeados por inyección y sus métodos de tratamiento
Durante el proceso de moldeo por inyección, puede deberse a una mala manipulación de las materias primas, un diseño poco razonable del producto o del molde, o Los operadores no dominan el producto debido a malas condiciones operativas del proceso o razones mecánicas, a menudo se producen defectos como relleno insuficiente, abolladuras, rebabas, burbujas, grietas, deformaciones por alabeo y cambios dimensionales.
Existen tres aspectos principales para evaluar los productos plásticos el primero es la calidad de la apariencia, incluyendo integridad, color, brillo, etc.; el segundo es la precisión del tamaño y la posición relativa; el uso. Propiedades mecánicas, propiedades químicas, propiedades eléctricas, etc. Estos requisitos de calidad varían según las ocasiones de uso de los productos, y las escalas requeridas también son diferentes.
La práctica de producción ha demostrado que los defectos de los productos radican principalmente en el diseño, la precisión de fabricación y el grado de desgaste del molde. Pero, de hecho, los técnicos de las plantas de procesamiento de plástico a menudo se enfrentan a la difícil situación de utilizar medios tecnológicos para compensar los problemas causados por los defectos del molde con poco éxito.
El ajuste del proceso durante el proceso de producción es una forma necesaria de mejorar la calidad y el rendimiento del producto. Dado que el ciclo de moldeo por inyección en sí es muy corto, si las condiciones del proceso no se controlan adecuadamente, habrá un suministro interminable de productos de desecho. Al ajustar el proceso, es mejor cambiar solo una condición a la vez y observarla varias veces. Si la presión, la temperatura y el tiempo se ajustan al mismo tiempo, es fácil causar confusión y malentendidos, y usted lo hará. No sé cuál es el motivo si algo sale mal. Hay muchas medidas y medios para ajustar el proceso. Por ejemplo, hay más de diez soluciones posibles al problema de la insatisfacción con el producto. Sólo se pueden seleccionar una o dos soluciones principales al meollo del problema para resolverlo verdaderamente. Además, también se debe prestar atención a la relación dialéctica en la solución. Por ejemplo: si hay una abolladura en el producto, a veces es necesario aumentar la temperatura del material y a veces es necesario reducir la temperatura del material; a veces es necesario aumentar la cantidad de material y a veces es necesario reducir la cantidad de material; Reconocer la viabilidad de medidas inversas para solucionar el problema.