Acerca de la producción ajustada
La producción ajustada también se denomina producción excelente, donde "fina" significa excelencia, exactitud, precisión; "beneficio" significa ganancia, beneficio, etc. La producción ajustada significa fabricar justo a tiempo, solucionar problemas, eliminar todos los desperdicios y avanzar hacia cero defectos y cero inventario. Fue propuesto por el MIT en un proyecto de investigación llamado Iniciativa Automotriz Internacional. Después de realizar muchas investigaciones y comparaciones, creen que el modelo de producción de la Toyota Motor Company de Japón es el modelo de gestión y organización de la producción más adecuado para las empresas manufactureras modernas, llamado producción ajustada, para resolver el problema de que el modelo de producción en masa estadounidense es demasiado seco e hinchado. La producción ajustada combina las ventajas de la producción en masa y la producción de una sola pieza, y se esfuerza por lograr una producción de bajo costo de múltiples variedades y productos de alta calidad en la producción en masa.
El método de producción de Toyota también se denomina método de producción de precisión o método de producción ajustada.
[Editor] El surgimiento y popularización de la producción ajustada
Desde la creación de la primera línea de producción de automóviles por parte de Ford Motor Company a principios del siglo XX, las líneas de producción a gran escala se han ido la característica principal de la producción industrial moderna. El modelo de producción en masa consiste en reducir los costos de producción y mejorar la eficiencia de la producción sobre la base de la estandarización y la producción en masa. Este método se adaptó a las condiciones nacionales de los Estados Unidos en ese momento. El surgimiento de la línea de producción de automóviles transformó los automóviles de un producto de lujo para unas pocas personas ricas a un medio de transporte popular. La industria automotriz estadounidense también ha crecido rápidamente hasta convertirse en una rama importante de los Estados Unidos, impulsando y promoviendo el desarrollo de un gran número de industrias, incluidas las del acero, el vidrio, el caucho, la electromecánica e incluso los servicios de transporte. La producción en flujo a gran escala es de gran importancia en la historia de la tecnología de producción y la gestión de la producción. Sin embargo, después de la Segunda Guerra Mundial, la sociedad entró en una nueva etapa de demanda de mercado diversificada. En consecuencia, se requirió que la producción industrial se desarrollara hacia variedades múltiples y lotes pequeños. Las debilidades del método de producción monovarietal y de gran volumen se hicieron cada vez más. obvio. Para adaptarse a los requisitos de esta era, la producción ajustada, iniciada por la japonesa Toyota Motor Corporation, es un método de producción de alta calidad y bajo consumo en condiciones de producción mixta de múltiples variedades y lotes pequeños. creado en la práctica.
En 1950, el japonés Eiji Toyoda inspeccionó la fábrica de automóviles de Ford en Estados Unidos. En ese momento, la fábrica podía producir 7.000 automóviles por día, lo que era más que la producción anual de la compañía japonesa Toyota. Sin embargo, Toyota escribió en su informe de investigación: "Todavía hay margen de mejora en el sistema de producción allí".
Después de la guerra, la economía de Japón estaba deprimida y carecía de fondos y divisas. ¿Cómo construir la industria automotriz japonesa? Ya sea para copiar el método de producción en masa estadounidense o para encontrar un enfoque diferente basado en las condiciones nacionales de Japón, Toyota optó por lo último. El trasfondo social y cultural de Japón es muy diferente al de Estados Unidos. Los estadounidenses no tienen los valores japoneses de familia, disciplina y trabajo en equipo. Japón no tiene tantos trabajadores extranjeros como Estados Unidos, ni tiene la libertad y el individualismo que acompañan al estilo de vida estadounidense. La base económica y tecnológica de Japón también está lejos de la de Estados Unidos. En ese momento, era imposible para Japón introducir completamente juegos completos de equipos de los Estados Unidos para producir automóviles. La producción esperada del Japón en ese momento era sólo unas pocas décimas de la de los Estados Unidos. Aquí se pone a prueba la ley de las "economías de escala".
Eiji Toyoda y su socio Taiichi Ohno llevaron a cabo una serie de exploraciones y experimentos, y propusieron soluciones al problema basadas en las condiciones nacionales de Japón. Después de más de 30 años de arduo trabajo, finalmente se formó el modelo de producción completo de Toyota, lo que permitió a la industria automotriz japonesa superar a la de Estados Unidos, con una producción que alcanzó los 130.000 vehículos, lo que representa más del 30% del total de automóviles del mundo.
Fabricación, electrónica, informática, fabricación de aviones y otras industrias. El Sistema de Producción Toyota es una parte importante de la estrategia de competencia industrial de Japón y encarna el pensamiento administrativo japonés en el proceso de producción repetitivo. La ideología rectora del Sistema de Producción Toyota es optimizar todo el proceso de producción, mejorar la tecnología, agilizar la logística, eliminar la sobreproducción, eliminar la mano de obra ineficaz y el desperdicio, utilizar eficazmente los recursos, reducir costos, mejorar la calidad y lograr objetivos máximos de producción con la mínima inversión. .
El éxito de las empresas japonesas en el mercado internacional ha despertado un gran interés en la comunidad empresarial occidental. Los empresarios occidentales creen que el enfoque de producción de Japón es la base de su capacidad para competir en los mercados mundiales. Desde la década de 1980, algunos países occidentales han otorgado gran importancia al estudio del Sistema de Producción Toyota y lo han aplicado a la gestión de la producción.
[Editor] Características de la producción ajustada
Fomentar la producción justo a tiempo
Tomar las necesidades de los usuarios finales como punto de partida para la producción, enfatizando la equilibrio de logística y búsqueda de inventario cero, se requiere que las piezas procesadas en el proceso anterior puedan ingresar inmediatamente al siguiente proceso.
La organización de la línea de producción se basa en un formulario llamado Kanban. Es decir, el tablero Kanban transmite la información de la próxima demanda ascendente (la forma del tablero Kanban no está limitada, la clave es transmitir la información). El ritmo de la producción puede ser predicho y controlado por la mano de obra, pero el objetivo es garantizar el equilibrio del flujo flexible de la producción (para cada proceso, es garantizar el suministro oportuno de los procesos atrasados). Debido a que se trata de producción pull, la planificación y programación de la producción las realiza esencialmente cada unidad de producción. La planificación centralizada no se adopta formalmente, pero la coordinación entre las unidades de producción durante la operación es extremadamente necesaria.
Control de calidad total
Hace hincapié en que la calidad se produce más que se inspecciona, y la calidad final se garantiza mediante la gestión de la calidad en la producción. La inspección y el control de calidad durante el proceso de producción se extienden a través de cada proceso. Es importante cultivar la conciencia de calidad de cada empleado, prestar atención a la inspección y control de calidad de cada proceso y garantizar que los problemas de calidad se descubran de manera oportuna. Si se descubren problemas de calidad durante el proceso de producción, la producción se puede detener inmediatamente según la situación hasta que se resuelva el problema para garantizar que no haya ningún procesamiento no válido de productos de calidad inferior.
Para problemas de calidad, generalmente es necesario organizar al personal técnico y de producción relevante como un equipo para trabajar juntos y resolverlos lo antes posible.
Método de trabajo en equipo
Método de trabajo en equipo. Cada empleado no sólo cumple las órdenes de sus superiores en el trabajo. Lo que es más importante es participar activamente y desempeñar un papel en la toma de decisiones y ayudar en la toma de decisiones. El principio de formación de equipos no se basa exclusivamente en la organización administrativa, sino principalmente en las relaciones comerciales. Los miembros del equipo enfatizan una especialidad y múltiples habilidades, y deben estar familiarizados con el trabajo de otros miembros del equipo para garantizar el buen progreso de la coordinación del trabajo. La evaluación del desempeño laboral de los miembros del equipo se ve afectada por la evaluación interna del equipo. (Esto tiene mucho que ver con el sistema de personal único de Japón). La atmósfera básica del trabajo en equipo es la confianza, con la supervisión y el control a largo plazo como tarea principal, evitando al mismo tiempo auditar cada paso del trabajo para mejorar la eficiencia del trabajo. La organización del equipo es cambiante. Se establecen diferentes equipos para diferentes cosas, lo mismo. Las personas pueden pertenecer a diferentes equipos.
Ingeniería Concurrente
Ingeniería Concurrente. Durante el proceso de diseño y desarrollo del producto, se combinan el diseño conceptual, el diseño estructural, el diseño del proceso y los requisitos finales para garantizar la finalización más rápida y con la calidad requerida. Todo el trabajo es completado por equipos de proyecto relevantes. En este proceso, los miembros del equipo organizan su propio trabajo, pero pueden enviar información periódicamente o en cualquier momento y coordinarse para resolver los problemas. Retroalimentación y coordinación durante todo el proyecto en base a herramientas adecuadas de sistemas de información. Utilice tecnología CIM moderna para ayudar a la paralelización del proceso del proyecto durante el desarrollo del producto.
[Editor] Comparación de ideas de gestión entre producción ajustada y producción en masa
La producción ajustada, como una nueva idea de gestión desde el entorno hasta los objetivos de gestión, tiene éxito en la práctica y no es simplemente más bien En lugar de aplicar uno o dos nuevos métodos de gestión, es un sistema de gestión que está altamente integrado con el entorno, la cultura y los métodos de gestión corporativos. Por lo tanto, la producción ajustada en sí es un sistema autónomo.
(1) Diferentes alcances de optimización
El modelo de producción en masa se originó en Estados Unidos, basándose en las relaciones corporativas americanas, enfatizando la orientación al mercado y optimizando la asignación de recursos. Cada empresa utiliza las relaciones financieras como límite para optimizar su propia gestión interna. Las empresas relacionadas, ya sean proveedores o distribuidores, se tratan entre sí como rivales.
La producción ajustada toma el proceso de producción como pista para organizar una cadena de suministro estrechamente relacionada. Por un lado, reduce los costos de transacción en la colaboración empresarial, por otro lado, garantiza una demanda estable y un suministro oportuno, con todo el sistema de producción a gran escala como objetivo de optimización.
(2) Diferentes actitudes hacia el inventario.
La gestión de inventarios para la producción en masa enfatiza que "el inventario es un mal necesario".
La gestión de inventarios del modelo de producción ajustada enfatiza que “el inventario es la raíz de todos los males”.
El modelo de producción ajustada trata todo el inventario en producción como "desperdicio" y cree que el inventario enmascara defectos y problemas en el sistema de producción. Por un lado, enfatiza la garantía de suministro para la producción, y por otro lado, enfatiza el requisito de inventario cero, exponiendo así constantemente las contradicciones en los eslabones básicos de la producción y mejorándolos, y reduciendo constantemente el inventario para eliminar los "desperdicio" causado por el inventario. En base a esto, la producción ajustada plantea el lema de “eliminar todos los residuos”. Perseguir el objetivo de cero residuos.
(3) Diferentes conceptos de control empresarial
El sistema de empleo tradicional de producción en masa se basa en la relación de "empleo" entre ambas partes. En términos de gestión empresarial, enfatizamos el principio de división eficiente del trabajo y utilizamos estrictas auditorías comerciales para promoverlo y garantizarlo. Al mismo tiempo, el trabajo de auditoría también previene el impacto negativo del trabajo personal en la empresa.
La producción ajustada se originó en Japón y está profundamente influenciada por la cultura oriental. En términos de división profesional del trabajo, se hace hincapié en la cooperación mutua y la racionalización de los procesos comerciales (incluido el trabajo de verificación innecesario), eliminando el "desperdicio" en los negocios.
(4) Diferentes conceptos de calidad
Los métodos de producción tradicionales consideran un cierto número de productos defectuosos como un resultado inevitable de la producción.
La producción ajustada se basa en el punto de vista de la descentralización organizacional y la cooperación humana. Cree que es factible que los productores garanticen la confiabilidad absoluta de la calidad del producto sin sacrificar la continuidad de la producción. La idea central es que la causa de este problema de calidad probabilístico no es probabilística en sí misma. Es necesario "eliminar todos los desperdicios causados por productos defectuosos" eliminando los eslabones de producción que causan problemas de calidad y buscando cero defectos.
(5) Diferentes actitudes hacia las personas.
El modelo de producción en masa enfatiza relaciones jerárquicas estrictas en la gestión. El requisito para los empleados es cumplir estrictamente las tareas asignadas por sus superiores, y las personas son consideradas como "equipo" adscrito a sus puestos.
La producción ajustada enfatiza la intervención personal en el proceso de producción, maximiza la iniciativa humana y enfatiza la coordinación. Las evaluaciones de los empleados también se basan en el desempeño a largo plazo. Este enfoque trata a los empleados más como miembros de un grupo empresarial que como máquinas. Dar pleno juego a la iniciativa subjetiva de las bases.
[Editor] El proceso de desarrollo histórico de los métodos de producción ajustada
A principios del siglo XX, desde que Ford Motor Company estableció la primera línea de producción de automóviles, las líneas de producción a gran escala han sido las pilar de la producción industrial moderna. Las características que cambian el ineficiente modelo de producción de una sola pieza se denominan el segundo hito del modelo de producción. El modelo de producción en masa consiste en reducir los costos de producción y mejorar la eficiencia de la producción sobre la base de la estandarización y la producción en masa. Este método se adaptó a las condiciones nacionales de los Estados Unidos en ese momento. El surgimiento de la línea de producción de automóviles transformó los automóviles de un producto de lujo para unas pocas personas ricas a un medio de transporte popular. La industria automotriz estadounidense también ha crecido rápidamente hasta convertirse en una industria pilar en los Estados Unidos, impulsando y promoviendo el desarrollo de una gran cantidad de industrias, incluidas las del acero, el vidrio, el caucho, la electromecánica e incluso los servicios de transporte. La producción en flujo a gran escala es de gran importancia en la historia de la tecnología de producción y la gestión de la producción. Sin embargo, después de la Segunda Guerra Mundial, la sociedad entró en una nueva etapa de demanda de mercado diversificada. En consecuencia, se requirió que la producción industrial se desarrollara hacia variedades múltiples y lotes pequeños. Las debilidades del método de producción monovarietal y de gran volumen se hicieron cada vez más. obvio. Para adaptarse a los requisitos de esta era, la producción ajustada, iniciada por la japonesa Toyota Motor Corporation, es un método de producción de alta calidad y bajo consumo en condiciones de producción mixta de múltiples variedades y lotes pequeños. creado en la práctica. El modelo de producción ajustada es un modelo de producción revolucionario creado y resumido en aplicaciones prácticas basadas en los requisitos de producción reales de los automóviles Toyota. Se la llama "la máquina que cambió el mundo" y es el tercer hito en los métodos de producción humanos modernos después de los métodos de producción en masa.
En términos generales, según el proceso de formación del método de producción ajustada, se puede dividir en tres etapas: la etapa de formación y mejora del Sistema de Producción Toyota y la etapa de sistematización del Sistema de Producción Toyota (es decir, la introducción del método de producción ajustada) y la etapa de innovación de los métodos de producción ajustada (reflexionando sobre métodos y teorías anteriores y proponiendo nuevos conocimientos).
La etapa de formación y mejora del Sistema de Producción Toyota
En 1950, un joven ingeniero japonés Eiji Toyoda visitó durante tres meses la fábrica de Ford en Lucci, en Detroit. En aquel momento, la fábrica de Lurgi era la planta de fabricación más grande y eficiente del mundo.
Sin embargo, Eiji Toyoda inspeccionó cuidadosamente cada detalle de esta enorme empresa. Después de regresar a Nagoya, él y Taichi Ohno, que tenía talento en la fabricación, rápidamente concluyeron que los métodos de producción en masa no eran adecuados para Japón. Primero, porque el mercado interno de Japón era pequeño en ese momento y necesitaba muchos tipos de automóviles. Las variedades múltiples y los lotes pequeños no son adecuados para los requisitos de los métodos de producción en masa; después de la Segunda Guerra Mundial, Japón carecía de una gran cantidad de divisas para comprar una gran cantidad de tecnología y equipos occidentales, y no podía simplemente imitar la fábrica de Lucci y mejorarla; sobre esta base; en tercer lugar, había escasez de mano de obra barata. A partir de ahí, Eiji Toyoda y Onona comenzaron a innovar en un modelo de producción que se adaptara a las necesidades de los japoneses. Ohno Taiichi implementó por primera vez algunos métodos de gestión in situ en la fábrica de la que era responsable, como métodos de gestión visual, una persona con varias máquinas y métodos de disposición de equipos en forma de U. , que fue el germen del Sistema de Producción Toyota.
A medida que el método de gestión de Tai Ohno comenzó a mostrar resultados, su estatus mejoró gradualmente, la gestión de Tai Ohno se utilizó más ampliamente y algunas personas se reunieron a su alrededor para mejorar aún más el método. A través de la observación y reflexión en el sitio de producción, se propusieron una serie de innovaciones como el método de cambio de molde en tres minutos, mejora en sitio, superación personal, método de cinco preguntas, reorganización y asociación del equipo de proveedores y producción pull. Al mismo tiempo, estos métodos se mejoraron constantemente y finalmente se estableció un sistema de producción Toyota adecuado para Japón.
Después de la crisis del petróleo en el otoño de 1973, la economía japonesa cayó en un crecimiento negativo. Sin embargo, Toyota no sólo logró mayores ganancias que otras empresas, sino que también aumentó año tras año, ampliando la distancia con otras empresas. . Como resultado, el método de producción de Toyota comenzó a atraer la atención y se hizo popular en Japón. Ha sido reconocido por la comunidad académica, atrajo a algunos profesores para realizar investigaciones al respecto y completó la sistematización del contenido.
A medida que los fabricantes de automóviles japoneses establecieron fábricas en el extranjero a gran escala, los métodos de producción de Toyota también se extendieron a los Estados Unidos y se difundieron ampliamente debido a su enorme papel en el costo, la calidad y la diversidad de productos. Al mismo tiempo, ha resistido la prueba de la entrega a tiempo y el conflicto cultural, verificando aún más la aplicabilidad del Sistema de Producción Toyota y demostrando que el Sistema de Producción Toyota no solo es adecuado para la cultura japonesa, sino que también es un método de producción avanzado. que es universalmente aplicable a diversas culturas e industrias. Por ejemplo, en el sistema de producción de Toyota, lo más importante es detener la línea de producción cuando ocurren problemas como fallas técnicas. Pero si es en Estados Unidos, una vez que se detenga el trabajo en la línea de producción, serán despedidos sin excepción, porque a los trabajadores no se les da derecho a detener la línea de producción. Y en un país como Estados Unidos, que tiene sus propias responsabilidades, uno tendrá que rendir cuentas si comete un error. Esta situación no sólo existe en la industria automovilística estadounidense, sino también en otras industrias, por lo que nadie se atreve a detener la línea de producción. Este es un ejemplo de las diferencias culturales entre los dos países.
La etapa sistemática del sistema de producción Toyota: la formación del método de producción ajustada
Para descubrir aún más el secreto del éxito de la industria automotriz japonesa, en 1985, la El Instituto Tecnológico de Massachusetts, en Estados Unidos, recaudó 500 millones y se decidió por un proyecto de investigación llamado Programa Internacional de Automoción (IMVP). Bajo la dirección del profesor Daniel Russ, se organizaron 53 expertos y académicos. De 1984 a 1989, duró cinco años y realizó inspecciones in situ de cerca de 90 plantas de ensamblaje de automóviles en 14 países. Después de revisar cientos de informes y materiales públicos, y de comparar y analizar una gran cantidad de métodos de producción occidentales y el sistema de producción japonés de Toyota, finalmente publiqué el libro "La máquina que cambió el mundo" en 1990, y denominé el sistema de producción de Toyota Lean. Producción por primera vez. El resultado de esta investigación causó sensación en la industria automotriz y desató una locura por aprender métodos de producción eficiente. La introducción del modelo de producción ajustada extiende el modelo de producción de Toyota desde el campo de fabricación hasta el desarrollo de productos, la cooperación, los servicios de ventas, la gestión financiera y otros campos, a lo largo de todo el proceso de producción empresarial y actividades operativas, haciendo que su connotación sea más completa y rica. y orientar la transformación de modelos de producción más específicos y viables.
Luego, en 1996, después de cuatro años de investigación en la segunda fase del Programa Internacional de Automoción (IMVP), se publicó el libro Lean Thinking. El pensamiento Lean compensa el problema de que los resultados de investigaciones anteriores no proporcionaron mucha orientación sobre cómo aprender métodos de producción Lean, y este libro describe los principios clave necesarios para aprender el método Toyota y explica los pasos de acción que se pueden seguir en todos los aspectos. de la vida a través de ejemplos, además Se ha mejorado el sistema teórico de producción ajustada.
En esta etapa, la comunidad empresarial y los círculos académicos estadounidenses llevaron a cabo extensos estudios e investigaciones sobre el modelo de producción ajustada, expresaron muchas opiniones e hicieron muchos complementos al modelo de producción original de Toyota, principalmente una gran Se agrega una cantidad de tecnología IE, tecnología de la información, diferencias culturales, etc. para mejorar la teoría de la producción ajustada y hacer que la producción ajustada sea más aplicable.
Una nueva etapa en el desarrollo del modelo de producción lean
La teoría y los métodos de producción lean están en constante desarrollo con los cambios en el entorno, especialmente a finales del siglo XX, con la profundización de la investigación y la amplia difusión de las teorías, cada vez más expertos y académicos participan, el fenómeno de las cien flores que florecen y varias teorías y métodos nuevos que surgen uno tras otro, como la combinación de personalización masiva y producción ajustada. , producción unitaria, el nuevo desarrollo de JIT2 y 5S, y nuevos desarrollos de TPM. Muchas grandes empresas estadounidenses han combinado métodos de producción ajustada con sus propias realidades para crear sistemas de gestión que se adapten a sus propias necesidades, como: la gestión ACE de UTC de 1999 (obteniendo una ventaja competitiva), la gestión Lean Six Sigma, los esfuerzos colectivos de Boeing y la competencia general de MFG. sistema (1998). La esencia de estos sistemas de gestión es aplicar las ideas de producción ajustada y concretar sus métodos para guiar la implementación fluida de métodos de producción ajustada en varias fábricas y subsidiarias dentro de la empresa. El proceso de implementación de cada herramienta se divide en una serie de cuadros. Los empleados solo necesitan implementarlo paso a paso de acuerdo con los requisitos del cuadro. Cada herramienta tiene un conjunto de estándares para evaluar la implementación y también puede ser utilizada por el personal. empresa matriz para evaluar sus filiales.
En esta etapa, el pensamiento Lean ha ido más allá de su lugar de origen: la fabricación. Como concepto de gestión universal, se ha difundido y aplicado en diversas industrias, como el diseño y la construcción arquitectónicos, la industria de servicios, la industria de la aviación civil y el transporte, el campo de la atención médica y de la salud, las comunicaciones y la gestión postal, el desarrollo y programación de software y otros campos. . aplicado con éxito. , haciendo que el sistema de producción ajustada sea más perfecto.
La producción de células nació en la industria de ensamblaje de productos electrónicos a finales del siglo XX. Se refiere a un método de producción en el que uno o varios trabajadores emprenden y completan todos los procesos en una unidad de producción. Algunos estudiosos también lo llaman el "modelo de producción celular" porque contiene todos los elementos del metabolismo dentro de las células, al igual que las células del cuerpo humano, que son las unidades de vida más pequeñas. El método de producción de la unidad es principalmente de operación manual. Los objetos de producción no se mueven sobre cintas transportadoras, según sea necesario, también se utilizan algunas máquinas simples y herramientas de automatización. El proceso se divide a grandes rasgos y una o varias personas completan todos los procesos. Debido a que el diseño de la plataforma de trabajo utilizado en el modelo de producción celular suele tener forma de U, muy parecido a un puesto callejero autónomo, en Japón también se le llama "modelo de producción de puesto callejero" (llamado "modelo de plataforma de casa" en japonés). . El modo de producción celular se puede dividir en tres formas: modo de producción de 1 persona, modo de segmentación y modo de recorrido.
Lean Six Sigma es un método de gestión que combina la gestión Six Sigma con la producción ajustada, concretamente Lean Sigma, mejorando la satisfacción del cliente, reduciendo costes, mejorando la calidad, acelerando la velocidad del proceso y mejorando la inversión de capital para maximizar el valor para los accionistas. . Six Sigma es una estadística del desempeño de procesos o productos, el objetivo de mejorar el desempeño y un sistema de gestión de calidad que puede lograr un liderazgo sostenido, perseguir casi la perfección y un desempeño de clase mundial. Six Sigma Management es una tecnología eficiente de diseño, mejora y optimización de procesos empresariales que evolucionó a partir de la Gestión de Calidad Total (TQM) y proporciona una serie de nuevas herramientas de desarrollo de productos que son igualmente aplicables al diseño, la producción y el servicio. El enfoque del método de gestión Six Sigma es tratar todo el trabajo como un proceso, utilizar métodos cuantitativos para analizar los factores que afectan la calidad en el proceso, identificar los factores más críticos y mejorarlos para lograr una mayor satisfacción del cliente. Por lo tanto, la integración de Lean y Six Sigma puede, por un lado, superar la deficiencia de Lean de que no puede utilizar métodos estadísticos para gestionar el proceso; por otro lado, supera la deficiencia de Six Sigma de que no puede aumentar significativamente el procesamiento; acelerar o reducir la inversión de capital.