El proceso de desarrollo de la producción ajustada
En términos generales, según el proceso de formación del método de producción ajustada, se puede dividir en tres etapas: la etapa de formación y mejora del Sistema de Producción Toyota y la etapa de sistematización del Sistema de Producción Toyota (es decir, la introducción del método de producción ajustada) y la etapa de innovación de los métodos de producción ajustada (reflexionando sobre métodos y teorías anteriores y proponiendo nuevos conocimientos).
Las etapas de formación y mejora del Sistema de Producción Toyota
En 1950, un joven ingeniero japonés, Eiji Toyoda, visitó durante tres meses la planta de Ford en Lucci, en Detroit. En aquel momento, la fábrica de Lurgi era la planta de fabricación más grande y eficiente del mundo. Sin embargo, Eiji Toyoda investigó cuidadosamente cada detalle de esta enorme empresa. Después de regresar a Nagoya, él y Taichi Ohno, que tenía mucho talento en la fabricación, rápidamente llegaron a la conclusión de que los métodos de producción en masa no eran adecuados para Japón. Primero, porque el mercado interno de Japón era pequeño en ese momento y necesitaba muchos tipos de automóviles. Las variedades múltiples y los lotes pequeños no son adecuados para los requisitos de los métodos de producción en masa; en segundo lugar, después de la guerra, Japón carecía de una gran cantidad de divisas para comprar una gran cantidad de tecnología y equipos occidentales, y no podía simplemente imitar la fábrica de Lucci y mejorar sobre esta base; en tercer lugar, había escasez de mano de obra barata. A partir de ahí, Eiji Toyoda y Onona comenzaron a innovar en un modelo de producción que se adaptara a las necesidades de los japoneses. Ohno Taiichi implementó por primera vez algunos métodos de gestión in situ en la fábrica de la que era responsable, como métodos de gestión visual, una persona con varias máquinas y métodos de disposición de equipos en forma de U. , que fue el germen del Sistema de Producción Toyota.
A medida que el método de gestión de Tai Ohno comenzó a mostrar resultados, su estatus mejoró gradualmente, la gestión de Tai Ohno se utilizó más ampliamente y algunas personas se reunieron a su alrededor para mejorar aún más el método. A través de la observación y reflexión en el sitio de producción, se propusieron una serie de innovaciones como el método de cambio de molde en tres minutos, mejora en sitio, automatización, método de cinco preguntas, reorganización y asociación del equipo de proveedores y producción pull. Al mismo tiempo, estos métodos se mejoraron constantemente y finalmente se estableció un sistema de producción Toyota adecuado para Japón.
Después de la crisis del petróleo en el otoño de 1973, la economía japonesa cayó en un crecimiento negativo. Sin embargo, Toyota no sólo logró mayores ganancias que otras empresas, sino que también aumentó año tras año, ampliando la distancia con otras empresas. . Como resultado, el método de producción de Toyota comenzó a atraer la atención y se hizo popular en Japón. Ha sido reconocido por la comunidad académica, atrajo a algunos profesores para realizar investigaciones al respecto y completó la sistematización del contenido.
A medida que los fabricantes de automóviles japoneses establecieron fábricas en el extranjero a gran escala, los métodos de producción de Toyota también se extendieron a los Estados Unidos y se difundieron ampliamente debido a su enorme papel en el costo, la calidad y la diversidad de productos. Al mismo tiempo, ha resistido la prueba de la entrega a tiempo y el conflicto cultural, verificando aún más la aplicabilidad del Sistema de Producción Toyota y demostrando que el Sistema de Producción Toyota no solo es adecuado para la cultura japonesa, sino que también es un método de producción avanzado. que es universalmente aplicable a diversas culturas e industrias. Por ejemplo, en el sistema de producción de Toyota, lo más importante es detener la línea de producción cuando ocurren problemas como fallas técnicas. Pero si es en Estados Unidos, una vez que se detenga el trabajo en la línea de producción, serán despedidos sin excepción, porque a los trabajadores no se les da derecho a detener la línea de producción. Y en un país como Estados Unidos, que tiene sus propias responsabilidades, uno tendrá que rendir cuentas si comete un error. Esta situación no sólo existe en la industria automovilística estadounidense, sino también en otras industrias, por lo que nadie se atreve a detener la línea de producción. Este es un ejemplo de las diferencias culturales entre los dos países.
La etapa sistemática del sistema de producción Toyota: la formación del método de producción ajustada
Para descubrir aún más el secreto del éxito de la industria automotriz japonesa, en 1985, la El Instituto Tecnológico de Massachusetts, en Estados Unidos, recaudó 500 millones y se decidió por un proyecto de investigación llamado Programa Internacional de Automoción (IMVP). Bajo la dirección del profesor Daniel Russ, se organizaron 53 expertos y académicos. De 1984 a 1989, duró cinco años y realizó inspecciones in situ de cerca de 90 plantas de ensamblaje de automóviles en 14 países. Después de revisar cientos de informes y materiales públicos, y de comparar y analizar una gran cantidad de métodos de producción occidentales y el sistema de producción japonés de Toyota, finalmente publiqué el libro "La máquina que cambió el mundo" en 1990, y denominé el sistema de producción de Toyota Lean. Producción por primera vez.
El resultado de esta investigación causó sensación en la industria del automóvil y desató una locura por aprender métodos de producción ajustada. La introducción del modelo de producción ajustada extiende el modelo de producción de Toyota desde el campo de fabricación hasta el desarrollo de productos, la cooperación, los servicios de ventas, la gestión financiera y otros campos, a lo largo de todo el proceso de producción empresarial y actividades operativas, haciendo que su connotación sea más completa y rica. y orientar la transformación de modelos de producción más específicos y viables.
Luego, en 1996, después de cuatro años de investigación en la segunda fase del Programa Internacional de Automoción (IMVP), se publicó el libro Lean Thinking. El pensamiento Lean compensa el problema de que los resultados de investigaciones anteriores no proporcionaron mucha orientación sobre cómo aprender métodos de producción Lean, y este libro describe los principios clave necesarios para aprender el método Toyota y explica los pasos de acción que se pueden seguir en todos los aspectos. de la vida a través de ejemplos, además Se ha mejorado el sistema teórico de producción ajustada.
En esta etapa, la comunidad empresarial y los círculos académicos estadounidenses llevaron a cabo extensos estudios e investigaciones sobre el modelo de producción ajustada, expresaron muchas opiniones e hicieron muchos complementos al modelo de producción original de Toyota, principalmente una gran Se agrega una cantidad de tecnología IE, tecnología de la información, diferencias culturales, etc. para mejorar la teoría de la producción ajustada y hacer que la producción ajustada sea más aplicable.
Una nueva etapa en el desarrollo del modelo de producción lean
La teoría y los métodos de producción lean están en constante desarrollo con los cambios en el entorno, especialmente a finales del siglo XX, con la profundización de la investigación y la amplia difusión de las teorías, cada vez más expertos y académicos participan, el fenómeno de las cien flores que florecen y varias teorías y métodos nuevos que surgen uno tras otro, como la combinación de personalización masiva y producción ajustada. , producción unitaria, el nuevo desarrollo de JIT2 y 5S, y nuevos desarrollos de TPM. Muchas grandes empresas estadounidenses han combinado métodos de producción ajustada con sus propias realidades para crear sistemas de gestión que se adapten a sus propias necesidades, como: la gestión ACE de UTC de 1999 (obteniendo una ventaja competitiva), la gestión Lean Six Sigma, los esfuerzos colectivos de Boeing y la competencia general de MFG. sistema (1998). La esencia de estos sistemas de gestión es aplicar las ideas de producción ajustada y concretar sus métodos para guiar la implementación fluida de métodos de producción ajustada en varias fábricas y subsidiarias dentro de la empresa. El proceso de implementación de cada herramienta se divide en una serie de cuadros. Los empleados solo necesitan implementarlo paso a paso de acuerdo con los requisitos del cuadro. Cada herramienta tiene un conjunto de estándares para evaluar la implementación y también puede ser utilizada por el personal. empresa matriz para evaluar sus filiales.
En esta etapa, el pensamiento Lean ha ido más allá de su lugar de origen: la fabricación. Como concepto de gestión universal, se ha difundido y aplicado en diversas industrias, como el diseño y la construcción arquitectónicos, la industria de servicios, la industria de la aviación civil y el transporte, el campo de la atención médica y de la salud, las comunicaciones y la gestión postal, el desarrollo y programación de software y otros campos. . aplicado con éxito. , haciendo que el sistema de producción ajustada sea más perfecto.
La producción de células nació en la industria de ensamblaje de productos electrónicos a finales del siglo XX. Se refiere a un método de producción en el que uno o varios trabajadores emprenden y completan todos los procesos en una unidad de producción. Algunos estudiosos también lo llaman el "modelo de producción celular" porque contiene todos los elementos del metabolismo dentro de las células, al igual que las células del cuerpo humano, que son las unidades de vida más pequeñas. El método de producción de la unidad es principalmente de operación manual. Los objetos de producción no se mueven sobre cintas transportadoras, según sea necesario, también se utilizan algunas máquinas simples y herramientas de automatización. El proceso se divide a grandes rasgos y una o varias personas completan todos los procesos. Debido a que el diseño de la plataforma de trabajo utilizado en el modelo de producción celular suele tener forma de U, muy parecido a un puesto callejero autónomo, en Japón también se le llama "modelo de producción de puesto callejero" (llamado "modelo de plataforma de casa" en japonés). . El modo de producción celular se puede dividir en tres formas: modo de producción de 1 persona, modo de segmentación y modo de recorrido.
Lean Six Sigma es un método de gestión que combina la gestión Six Sigma con la producción ajustada, concretamente Lean Sigma, mejorando la satisfacción del cliente, reduciendo costes, mejorando la calidad, acelerando la velocidad del proceso y mejorando la inversión de capital para maximizar el valor para los accionistas. . Six Sigma es una estadística del desempeño de procesos o productos, el objetivo de mejorar el desempeño y un sistema de gestión de calidad que puede lograr un liderazgo sostenido, perseguir casi la perfección y un desempeño de clase mundial. Six Sigma Management es una tecnología eficiente de diseño, mejora y optimización de procesos empresariales que evolucionó a partir de la Gestión de Calidad Total (TQM) y proporciona una serie de nuevas herramientas de desarrollo de productos que son igualmente aplicables al diseño, la producción y el servicio. El enfoque del método de gestión Six Sigma es tratar todo el trabajo como un proceso, utilizar métodos cuantitativos para analizar los factores que afectan la calidad en el proceso, identificar los factores más críticos y mejorarlos para lograr una mayor satisfacción del cliente.
Por lo tanto, la integración de Lean y Six Sigma, por un lado, supera la deficiencia de Lean de que no puede utilizar métodos estadísticos para gestionar el proceso; por otro lado, supera la deficiencia de Six Sigma de que no puede aumentar significativamente la velocidad de procesamiento; o reducir la inversión de capital.