Seguridad en la producción en la fabricación de hierro

1. Las principales características de la producción segura de hierro

La fabricación de hierro consiste en mezclar mineral de hierro o pellets sinterizados, mineral de manganeso, piedra caliza y coque en una determinada proporción y enviarlos al silo y luego enviarlos a En el alto horno se sopla aire caliente a aproximadamente 1000 °C en la parte inferior del alto horno para quemar coque y producir una gran cantidad de gas reductor de alta temperatura, calentando así la carga y provocando reacciones químicas. El mineral de hierro comienza a ablandarse alrededor de los 1100°C y se funde a 1400°C para formar hierro fundido y escoria líquida, que se almacenan en el hogar del horno en capas. Posteriormente se llevan a cabo las operaciones de extracción de hierro y extracción de escoria.

Las materias primas y combustibles necesarios para la producción de hierro, la naturaleza de los productos y subproductos producidos y las condiciones ambientales de producción han traído una serie de riesgos laborales potenciales para el personal de fabricación de hierro. Por ejemplo, se generará una gran cantidad de polvo durante el transporte, carga y descarga, trituración y cribado de mineral y coque, y el proceso de granulación y cribado de sinterización en el patio de extracción frente al alto horno, equipos e instalaciones; y las tuberías están densamente dispuestas, hay muchos tipos de operaciones, el personal está concentrado y los factores peligrosos y dañinos son los más concentrados, como la radiación de alta temperatura del trabajo frente al horno, una gran cantidad de humo. y se generará polvo al extraer hierro y escoria, el hierro fundido y la escoria explotarán cuando se expongan al agua, las lesiones causadas por máquinas de apertura de grifos y grúas, etc., las fugas de gas en las plantas de fundición de hierro pueden causar envenenamiento, el gas de alto horno puede explotar; cuando se mezcla con aire, y la explosión es muy poderosa; puede ocurrir una explosión de polvo cuando se rocía polvo de carbón bituminoso, además, hay ruido en el área de fundición de hierro, así como lesiones a maquinaria y vehículos, etc. Muchos factores de riesgo amenazan la vida, la seguridad y la salud de los trabajadores de producción.

2. Principales tecnologías de seguridad para la producción de hierro

1) Tecnología de seguridad del sistema de carga del alto horno

El sistema de carga alimenta continuamente al alto horno las palanquillas necesarias para la fundición del alto horno. El sistema de carga incluye el transporte, almacenamiento, descarga, transporte y carga superior de materias primas y combustibles. El sistema de carga debe reducir al máximo los enlaces de carga, descarga y transporte, mejorar el nivel de mecanización y automatización y garantizar un funcionamiento seguro.

(1) Sistema de transporte de personal, almacenamiento y descarga de materiales. La mayoría de las materias primas y combustibles de los altos hornos grandes y medianos se transportan mediante cintas transportadoras, que son más fáciles de automatizar y controlar el polvo que el transporte por tren. El canal de almacenamiento de mineral no tiene rejillas o está incompleta, y no hay barandillas a su alrededor. Las personas corren el riesgo de caerse en el canal al caminar; la forma del canal es inadecuada y hay rincones muertos que requieren limpieza manual; desgastado y las condiciones de trabajo son malas durante el mantenimiento; cuando la puerta del material falla, a menudo se usa para empujar el material manualmente. Si el material colapsa repentinamente, a menudo causará lesiones. La concentración de polvo durante la descarga es muy alta, especialmente cuando se utiliza una cinta transportadora y una criba vibratoria para cribar el material, el ambiente de trabajo es aún peor. Por lo tanto, la estructura del tanque de almacenamiento de mineral debe ser permanente y muy resistente. La forma de cada comedero debe ser tal que los materiales puedan descargarse automática y suavemente, y el ángulo de inclinación del comedero no debe ser inferior a 50° para eliminar el fenómeno de empuje manual de los materiales. Los tanques metálicos de las minas deben estar equipados con vibradores. Para estructuras de hormigón armado, la pared interior debe estar pavimentada con tableros de revestimiento resistentes al desgaste; los tableros de revestimiento utilizados para almacenar el sinterizado caliente deben ser resistentes al calor. La mina debe estar equipada con una rejilla y barandillas a su alrededor, que deben mantenerse intactas. El canal de material debe estar equipado con un indicador de nivel de material y el puerto de descarga debe utilizar una válvula con apertura y cierre flexible, preferiblemente una compuerta hidráulica. Para el sistema de descarga se deben utilizar instalaciones de eliminación de polvo completamente cerradas.

(2) Sistema de transporte de materia prima. La mayoría de los altos hornos utilizan el método de carga de puente inclinado del alimentador. El alimentador debe estar equipado con entradas y salidas en dos direcciones opuestas y debe estar equipado con medidas a prueba de agua y polvo. En un lado debe haber una escalera peatonal calificada hasta la estufa. La dirección de descarga del puerto de descarga debe ser coherente con la dirección de funcionamiento de la cinta transportadora y la máquina debe estar equipada con un dispositivo antidesviación y deslizamiento. Es fácil lesionar a las personas cuando la máquina de cinta está funcionando, por lo que se debe detener antes de realizar el mantenimiento, el reabastecimiento de combustible y la limpieza.

(3) Sistema de carga superior del horno. El tipo campana se suele utilizar para cargar el alto horno. La carga tipo campana está centrada en una campana grande y consta de una campana grande, una tolva, un dispositivo impulsor de apertura y cierre de campana grande y pequeña, un palpador, tela giratoria y otros dispositivos. Para funcionamiento a alta presión, se debe instalar un dispositivo de ecualización y alivio de presión. Los sellos entre varios dispositivos deben realizarse bien, especialmente durante el funcionamiento a alta presión. Un sellado deficiente no solo hará que las piezas del dispositivo sean arrastradas por el gas, acortará la vida útil, sino que incluso puede provocar que la campana caiga dentro. horno. Se deben seguir los procedimientos de seguridad al abrir y cerrar la campana. Para ello, los equipos correspondientes deberán estar enclavados para evitar errores humanos.

2) Tecnología de seguridad del suministro de agua y energía

El alto horno es un horno de fundición de alta temperatura para producción continua, y no se permite que se produzcan cortes de agua o energía a mitad de camino. En particular, los altos hornos grandes y medianos deben tomar medidas fiables para garantizar un suministro seguro de energía y agua.

(1) Tecnología de seguridad del sistema de suministro de agua. El cuerpo del alto horno, la tobera, el fondo del horno, la carcasa, la escoria, etc. deben recibir agua continuamente. Una vez interrumpido, el equipo de enfriamiento se quemará y un accidente grave puede provocar el cierre de la producción.

Para garantizar un suministro de agua potable, se deben tomar las siguientes medidas para los altos hornos de tamaño grande y mediano: el sistema de suministro de agua está equipado con un cierto número de bombas de respaldo, todas las estaciones de bombeo están equipadas con dos fuentes de energía; para el suministro de agua, se configura para garantizar el suministro de agua cuando se enciende la bomba diesel; se configura un tanque de agua de retorno para garantizar el suministro de agua en circulación en ausencia de suministro de agua externo, instale filtros continuos en el cuerpo del calefactor y el suministro de agua de salida de aire; tuberías; utilice tuberías de acero para el suministro de agua y drenaje para evitar roturas.

(2) Tecnología de seguridad del suministro eléctrico. Para instrumentos y equipos que no se pueden apagar, en caso de un corte de energía, se debe considerar la seguridad personal y del equipo y se deben establecer las medidas de emergencia de seguridad necesarias. Instale un grupo electrógeno diésel exclusivo y de reserva.

Las computadoras, las fuentes de alimentación de instrumentos, las fuentes de alimentación de emergencia y las señales de comunicación son cargas de seguridad. Cada sala eléctrica y sala de operaciones debe estar equipada con lámparas fluorescentes de batería de cromo para iluminación de emergencia.

3) Tecnología de seguridad del sistema de inyección de carbón pulverizado

El mayor peligro del sistema de inyección de carbón pulverizado de alto horno es la posibilidad de explosión e incendio.

Para garantizar que el carbón pulverizado pueda soplarse al alto horno sin que el aire caliente regrese al sistema de inyección, la presión del tanque de inyección debe determinarse en función de la presión de la tobera de la explosión. horno. Se debe instalar una válvula de retención y una válvula de cierre automático entre el mezclador y la tubería de transporte de carbón pulverizado. Se debe instalar una válvula de retención en el ramal de la salida de aire de inyección de carbón. Dado que el carbón pulverizado es extremadamente fino, cuando se detiene la inyección, el tiempo de almacenamiento de carbón en el tanque de inyección y en el tanque de almacenamiento de carbón no puede exceder de 8 a 12 horas. El caudal de carbón pulverizado debe ser superior a 18m/s. La pared interior del tanque debe ser lisa con curvas de transición y las tuberías deben evitar curvas en ángulo recto.

4) Tecnología de operación segura de alto horno.

(1) Tecnología de operación de horno. El trabajo de abrir el horno es extremadamente importante y pueden ocurrir accidentes fácilmente si no se maneja adecuadamente. Antes de poner en marcha el horno, se deben realizar los siguientes trabajos: realizar inspecciones de equipos e inspecciones conjuntas; preparar materias primas y combustibles y aplicarlas estrictamente;

(2) Tecnología de operación de parada del horno. Durante el proceso de parada, la concentración de monóxido de carbono y la temperatura del gas aumentan gradualmente. Además, la descomposición del agua inyectada en el horno durante la parada hace que aumente la concentración de hidrógeno en el gas. Para evitar accidentes por explosión de gas, se debe realizar el siguiente trabajo: manipular el sistema de gas para garantizar un flujo suave de vapor en el sistema y evitar estrictamente fugas de agua en el horno; Antes de apagar el horno, corte el suministro de agua al equipo de enfriamiento dañado y reemplace la salida de escoria de aire dañada; use agua para controlar la temperatura superior del horno entre 400 °C y 500 °C; asegúrese de que las condiciones del horno sean normales durante el funcionamiento; proceso de apagado, y está estrictamente prohibido detener el flujo de aire. El aspersor de agua grande debe colocarse debajo de la campana grande. Cuando se instala en un reloj grande, está estrictamente prohibido abrir o cerrar el reloj grande.

5) Tecnología de seguridad en el mantenimiento de los altos hornos

La producción de los altos hornos es continua y cualquier cortavientos no planificado es un accidente. Por lo tanto, se debe reforzar el mantenimiento de los equipos para acortar el tiempo de pausa contra el viento tanto como sea posible para garantizar la producción normal del alto horno.

Para evitar el envenenamiento y la explosión del gas, se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

(1) Se debe notificar al personal de la estación de protección de gas antes de trabajar con gas Clase I o II. , y al menos 2 Trabajar con más de una persona. Antes de trabajar con gas Clase I, es necesario verificar el contenido de monóxido de carbono en el aire y usar un respirador de oxígeno.

(2) Al iniciar un incendio en un gasoducto, primero debe obtener una multa por incendio y tomar medidas preventivas.

(3) Al ingresar al contenedor para trabajar, primero se debe verificar la concentración de monóxido de carbono en el aire. Durante la operación, además de requerir una buena ventilación, también es necesario tener una persona dedicada afuera. el contenedor a monitorear.

3． Medidas preventivas y tecnologías para accidentes en la producción de hierro

Los accidentes por intoxicación por gas en las plantas de fabricación de hierro son los más graves y causan muchas muertes. Ocurren principalmente frente al horno y durante las operaciones de mantenimiento. Las principales medidas para prevenir el envenenamiento por gas son mejorar la integridad de los equipos y minimizar las fugas de gas; instalar alarmas de gas en lugares propensos a fugas de gas; al realizar operaciones de gas, los trabajadores del gas deben usar alarmas de gas portátiles y asignar personal dedicado para monitorearlas.

Los accidentes por escaldaduras también son propensos a ocurrir frente al horno. La principal medida preventiva es mejorar el nivel del equipo y los trabajadores deben usar ropa protectora. Las lesiones por vehículos y máquinas herramienta también son propensas a ocurrir en los patios de materias primas y frente a los hornos.

En el sistema de preparación e inyección de polvo de carbón bituminoso, cuando el contenido volátil del carbón bituminoso supera el 10%, pueden ocurrir accidentes por explosión de polvo. Para evitar explosiones de polvo, se toman principalmente medidas como controlar la temperatura del molino de carbón y controlar el contenido de oxígeno del aire en el molino de carbón y el colector de polvo. En la actualidad, mi país utiliza principalmente el método de inyección de carbón mixto para reducir el contenido de materia volátil.