Medio filtrante recubierto de fibra de vidrio
A diferencia del mecanismo de filtración en profundidad de los medios filtrantes de fibra de vidrio ordinarios que filtran a través de la capa de torta de polvo, el material filtrante recubierto se filtra principalmente a través de la superficie de la membrana microporosa de politetrafluoroetileno expandido. La Figura 1 es un diagrama esquemático de dos mecanismos de filtración diferentes: material de filtro de fibra de vidrio ordinario y material de filtro recubierto de fibra de vidrio. El tamaño de poro a nivel de micras permite que el material filtrante recubierto de fibra de vidrio intercepte casi todo el polvo en el flujo de aire cargado de polvo, con una eficiencia de filtración extremadamente alta (consulte la Figura 2). Además, debido a las propiedades autolimpiantes e hidrófobas del PTFE, el material filtrante recubierto es fácil de eliminar y el polvo no penetrará en el material filtrante. Por lo tanto, se puede garantizar un flujo de aire máximo sin aumentar la resistencia operativa, lo cual es un problema. Material ideal para filtro de gases de combustión de alta temperatura.
2.2 Ámbito de aplicación
Como producto mejorado de los medios filtrantes de fibra de vidrio, los medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio pueden reemplazar los medios filtrantes de fibra de vidrio comunes. Las aplicaciones específicas incluyen: colectores de polvo de bolsas al final de hornos rotatorios y secadores en la industria del cemento; colectores de polvo de bolsas para recolectar polvo de ferrosilicio, dióxido de titanio y hornos de carburo de calcio en la industria de ferroaleaciones para recolectar negro de humo en la industria del negro de humo; -Calderas encendidas en centrales eléctricas y hornos de incineración de basura, purificación de gases de altos hornos en plantas siderúrgicas, etc.
Desde la perspectiva de los colectores de polvo de bolsas, los materiales filtrantes recubiertos de fibra de vidrio no solo se pueden utilizar en los colectores de polvo de bolsas en forma de eliminación de polvo por retrolavado, sino también en los colectores de polvo de bolsas de pulso. En el pasado, los materiales filtrantes de tela de fibra de vidrio ordinarios rara vez se usaban en los colectores de polvo con bolsas de limpieza por impulsos debido a su escasa resistencia al plegado y al desgaste. Sin embargo, debido a su buen rendimiento de eliminación de polvo y su baja resistencia durante la operación, la frecuencia de eliminación de polvo se puede reducir considerablemente, de modo que el material filtrante recubierto de tela de fibra de vidrio puede lograr buenos resultados de uso en los colectores de polvo de bolsa de pulso. Además, el desarrollo exitoso de medios filtrantes recubiertos de fieltro punzonado de fibra de vidrio y medios filtrantes recubiertos de fieltro punzonado compuesto de fibra de vidrio y fibra química resistente a altas temperaturas también ha agregado más opciones para los usuarios de colectores de polvo por impulsos.
Además de los usuarios de colectores de polvo nuevos, los medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio son la opción más ideal para la eliminación de polvo en áreas de alta temperatura para los usuarios que ya han construido colectores de polvo, si necesitan aumentarlos; la ventilación del colector de polvo durante el proceso de producción Para aumentar la producción, o si desea extender la vida útil del material del filtro y extender el ciclo de reemplazo de la bolsa del filtro, reduciendo así la carga de trabajo de mantenimiento del colector de polvo, entonces el El material filtrante recubierto de fibra de vidrio también es una de las mejores opciones. Dado que la resistencia operativa del material filtrante recubierto de fibra de vidrio es baja, que es entre un 40 y un 75 % menor que la del material filtrante de fibra de vidrio común (consulte la Figura 3 para ver una comparación de la resistencia del material filtrante recubierto de fibra de vidrio y la fibra de vidrio común). material filtrante), en las mismas condiciones, la capacidad de ventilación del colector de polvo se puede aumentar al menos en un 15. Por lo tanto, el equipo del sistema puede lograr el efecto de aumentar la producción sin modificaciones.
2.3 Tendencia de desarrollo
Con la mejora continua de los niveles científicos y tecnológicos en las industrias química y de materiales y la invención de nuevas fibras sintéticas resistentes a altas temperaturas, los materiales filtrantes han entrado gradualmente en un era de desarrollo diversificado. A largo plazo, los materiales sintéticos orgánicos, como el P84 y el politetrafluoroetileno, serán la principal dirección de desarrollo de los materiales filtrantes porque tienen las ventajas de los materiales filtrantes de fibra sintética ordinaria y las propiedades de resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión y buena estabilidad. Sin embargo, debido al monopolio de las materias primas y a los altos precios, las fibras sintéticas resistentes a altas temperaturas no pueden utilizarse más ampliamente en poco tiempo. Los medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio seguirán siendo la principal dirección de desarrollo de los materiales de filtración de alta temperatura durante al menos diez años. Especialmente en China, con el desarrollo exitoso de materiales filtrantes recubiertos con película nacionales en los últimos años, el precio de los materiales filtrantes recubiertos de fibra de vidrio importados también ha disminuido significativamente. Reemplazarán gradualmente los materiales filtrantes de fibra de vidrio ordinarios y se utilizarán más ampliamente en el mercado. Campo del control de gases de combustión a alta temperatura.
Proceso de producción y métodos de prueba de medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio
3.1 Tecnologías clave para la producción de medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio
Se utilizan principalmente medios filtrantes recubiertos La superficie del material filtrante ordinario está cubierta con una película de politetrafluoroetileno microporosa expandida de un espesor de micras. Las tecnologías clave para su producción incluyen el tratamiento superficial de sustratos de fibra de vidrio, tecnologías de estiramiento y compuestos de películas microporosas de politetrafluoroetileno.
La tecnología compuesta de medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio generalmente se divide en dos tipos: compuesto prensado en caliente a alta temperatura y compuesto adhesivo. El método de unión consiste en utilizar un adhesivo adecuado para reticular y solidificar el tejido de fibra de vidrio y la membrana microporosa de politetrafluoroetileno expandido en un solo cuerpo.
Su mayor desventaja es la escasa resistencia del compuesto, especialmente durante el proceso de filtración de gases de combustión a alta temperatura, el adhesivo es propenso a envejecer, volverse quebradizo o derretirse, y la película de politetrafluoroetileno expandido se caerá y se separará de la tela de fibra de vidrio; Por otro lado, debido a la existencia de la membrana de ePTFE, algunos microporos de la membrana de ePTFE se bloquean, lo que empeora la permeabilidad al aire del tejido recubierto de fibra de vidrio y no puede cumplir con los requisitos de un gran volumen de aire y una larga vida útil de los grandes. Colectores de polvo de bolsas. La tecnología de compuestos de prensado en caliente a alta temperatura es muy exigente y difícil, y es adoptada por empresas extranjeras. El principio de formación es tratar químicamente la superficie de la tela de fibra de vidrio con politetrafluoroetileno y luego pasar la tela de fibra de vidrio y la película de politetrafluoroetileno microporosa expandida a través de un par de rodillos de prensado en caliente de alta temperatura en una máquina laminadora de prensado en caliente de alta temperatura. Para fabricar el vidrio, el tejido de fibra y la película de politetrafluoroetileno microporoso expandido se combinan en uno solo a alta temperatura y alta presión. El medio filtrante recubierto de fibra de vidrio producido mediante este método tiene una alta resistencia compuesta, buena permeabilidad al aire, no se pela a altas temperaturas, no bloquea los microporos y puede extender considerablemente su vida útil. Por lo tanto, utilizar tecnología compuesta de prensado en caliente a alta temperatura para producir medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio es la mejor opción y la tendencia inevitable.
Debido a que la fibra de vidrio inorgánica es un material extremadamente inerte, a diferencia de las fibras químicas comunes, se puede combinar con la película de ePTFE mediante fusión en caliente. Por lo tanto, el tratamiento superficial del sustrato de fibra de vidrio es una de las garantías de la tecnología compuesta de prensado en caliente a alta temperatura. Sólo mediante un tratamiento especial de la superficie se pueden unir de manera firme y eficiente los dos materiales inertes, la fibra de vidrio inorgánica y la película de PTFE orgánico.
La membrana microporosa de politetrafluoroetileno es el principal portador del excelente rendimiento de los medios filtrantes de membrana, y su rendimiento afecta directamente el rendimiento del producto final. Las películas de PTFE expandido se producen mediante un proceso de estiramiento biaxial. En el pasado, la tecnología de producción de películas de politetrafluoroetileno expandido estaba monopolizada principalmente por varias empresas extranjeras como Gore y Tetratec. En los últimos años, muchas empresas de nuestro país han desarrollado y producido productos, pero el nivel técnico general aún está por detrás de los niveles avanzados extranjeros. Se refleja principalmente en el fino espesor de la película y la escasa resistencia. A juzgar por el proceso de producción de películas de politetrafluoroetileno expandido, es difícil coordinar los dos indicadores del espesor de la película y la permeabilidad al aire. Los fabricantes nacionales a menudo mejoran la permeabilidad al aire de la película reduciendo el espesor de la película. Como resultado, la resistencia de la película es deficiente y el material filtrante compuesto a menudo es propenso a romperse durante el proceso de costura o instalación de la bolsa filtrante, lo que afecta directamente la vida útil del material filtrante.
En la actualidad, el espesor de la mayoría de los productos de película nacionales es inferior a 5 μm y la permeabilidad al aire puede alcanzar más de 6 cm/s. En China, un equipo dirigido por el profesor Yan Ronglou, experto en. Materiales de filtración de alta temperatura, ha estado resolviendo este problema desde 1998. Este problema técnico, con el apoyo de alrededor de 40 millones de yuanes en fondos gubernamentales de varios proyectos de ciencia y tecnología nacionales y locales, después de 10 años de minuciosa investigación, desarrollo e innovación de procesos. , los productos de película desarrollados y producidos tienen una permeabilidad al aire de más de 7,0 cm/s, y en la misma prueba bajo las condiciones, el espesor de la película supera 6544.
3.2 Indicadores clave y métodos de prueba
Los indicadores técnicos clave para medir el rendimiento de los medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio no solo incluyen algunos indicadores característicos similares a los de los sustratos de fibra de vidrio, como peso, longitud y latitud Resistencia a la tracción, resistencia a la rotura y permeabilidad al aire, así como la solidez general del medio filtrante.
El material base del filtro recubierto de fibra de vidrio desempeña el papel de soporte principal, por lo que el índice de resistencia del material filtrante compuesto es básicamente el mismo que el del material base. El método de prueba se lleva a cabo de acuerdo. Con GB/T 7689,5-2005438 0.
Los sustratos de tela de fibra de vidrio de uso común incluyen principalmente dos especificaciones: uno es de aproximadamente 400 g/m2, que se usa principalmente para la eliminación de polvo por retrolavado; el otro es de aproximadamente 750 g/m2, que se usa principalmente para la limpieza por pulsos. Tomando como ejemplo los productos Sinoma, estos dos métodos de limpieza corresponden a las especificaciones de EWTF400/CFILTEX y EWTF750/CFILTEX respectivamente.
El índice de permeabilidad de los medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio lo proporciona principalmente la membrana de politetrafluoroetileno expandido. En términos generales, la permeabilidad al aire del material filtrante compuesto es aproximadamente la mitad de la de la película antes de la laminación mediante el proceso de laminación por prensado en caliente a alta temperatura. Por supuesto, si se utiliza un método de laminación adhesiva, la pérdida de transpirabilidad es aún menor. La permeabilidad al aire de los medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio calificados generalmente está entre 2 y 6 cm/s a 127 Pa. Dentro de este rango, por supuesto, cuanto mayor sea la transpirabilidad, mejor.
Una permeabilidad al aire demasiado alta a menudo indica que el tamaño de los poros de la estructura de red microscópica de la membrana es demasiado grande, lo que afecta la eficiencia de filtración del material filtrante. Por lo tanto, en aplicaciones prácticas, una mayor permeabilidad al aire no siempre es mejor. El método de prueba de permeabilidad al aire se lleva a cabo según GB/T9914.3-2001.
La solidez integral de los medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio es un indicador clave. Cómo determinar la solidez compuesta de los medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio siempre ha sido un problema difícil para los fabricantes de medios filtrantes. Debido a que la membrana de ePTFE es muy delgada, su resistencia es mucho peor que la del material base y su solidez del compuesto no se puede medir mediante la resistencia al pelado como los materiales compuestos ordinarios. En la actualidad, los métodos integrales de prueba de solidez utilizados por los fabricantes nacionales y extranjeros incluyen pruebas de tribómetro y pruebas de presión hidrostática. En la Figura 4 se muestra el método de prueba para la solidez de la película en el "Estándar de material de filtro recubierto para colector de polvo de bolsa" (HBC 30-2004) emitido por el Departamento de Estándares de Ciencia y Tecnología de la Administración Estatal de Protección Ambiental.
1-Muestra de material de filtro recubierto; 2-Dispositivo de sellado y compresión; 3-Copa de prueba; 4-Dispositivo de calentamiento de gas; 6-Termómetro; calibre
El método de prueba específico es el siguiente: fije la superficie de recubrimiento de la muestra de material de filtro recubierto hacia arriba (hacia afuera) en la boca de una copa de prueba con un diámetro de 25 mm y pase continuamente una temperatura de 250 En la taza, el gas ℃ aumenta gradualmente la presión sobre la superficie sin recubrimiento del material filtrante recubierto. Cuando la dimensión del lado largo D (mm) de la burbuja descascarada más grande es superior a 2,5 mm, registre la presión del gas (MPa) en la copa de prueba, que es la solidez de la membrana del material filtrante recubierto.
Este método de prueba es controvertido para los medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio producidos utilizando tecnología compuesta de prensado en caliente a alta temperatura. Dado que la solidez compuesta de la membrana y el sustrato es bastante alta, la alta temperatura de 250 °C tiene poco efecto sobre su solidez compuesta durante el proceso de prueba real, cuando la presión es lo suficientemente grande como para romper la membrana en la superficie de la membrana. material filtrante, no se producirá ningún fenómeno de burbujas, y mucho menos burbujas con un diámetro de 2,5 mm. Por supuesto, el material filtrante recubierto con película producido mediante el método compuesto aglutinante es otra cuestión.
Para resolver este problema, Sinoma diseñó y desarrolló un probador de chorro de pulso simulado para probar la solidez compuesta de medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio (ver Figura 5). El método de prueba es básicamente similar al HBC 30-2004, la diferencia es que el flujo de aire de prueba utiliza un flujo de aire de chorro pulsado de aproximadamente 0,8 Mpa para soplar el material del filtro recubierto un número fijo de veces y luego verificar la integridad de la película en la superficie. del material del filtro recubierto se observa a través de un microscopio. Determine si la solidez integral del material del filtro está calificada. Este método no solo puede medir la fuerza de unión entre el material base del material filtrante y la película, sino también juzgar la fuerza de la película en sí, que es un método de prueba más cercano a las aplicaciones prácticas.
Figura 5 Diagrama esquemático del dispositivo utilizado para medir la solidez de la película (método de prueba de aire por pulsos)
4 Claves de aplicación clave para medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio
Filtro El material del filtro es el componente central del recolector de polvo de bolsa y en realidad desempeña el papel de filtración. Sin embargo, en aplicaciones específicas, el material del filtro no es el único factor determinante para el éxito del recolector de polvo. La aplicación del colector de polvo es un proyecto sistemático. Los problemas del proceso del fabricante, el diseño, la operación y el mantenimiento del colector de polvo desempeñarán un papel vital en el éxito o el fracaso de la aplicación del material filtrante. Debido a que el material del filtro es el eslabón más débil del colector de polvo, en aplicaciones prácticas, no importa cuál de los factores anteriores cause problemas, siempre se reflejará en el daño del material del filtro. Por lo tanto, la aplicación exitosa de los colectores de polvo de bolsas, además de seleccionar los materiales filtrantes adecuados, también debe incluir factores como procesos de producción estables, diseño y fabricación razonables del cuerpo y los accesorios del colector de polvo, y una gestión perfecta.
4.1 Aplicación del control del proceso de producción en fábrica
En la actualidad, los colectores de polvo de bolsas no solo son equipos de protección ambiental en muchos procesos de producción, sino que también forman parte del proceso de producción. El papel de eliminación de humo y polvo, también tiene la función de recuperación de material. Como ocurre con cualquier proceso de producción, el fabricante desea la estabilidad y es necesaria para una larga vida útil del medio filtrante. Sin embargo, en la producción real, a menudo es difícil evitar por completo cambios repentinos en el proceso. Por lo tanto, se deben diseñar las medidas de protección correspondientes para el colector de polvo y las bolsas filtrantes, como mezclar aire frío o derivarlo al sistema para proteger el material filtrante. por daños por temperatura excesiva (280 ℃ o superior). Además, para aumentar la producción de la línea de producción, el volumen de ventilación debe considerarse dentro del rango de diseño del colector de polvo para evitar acortar la vida útil del material del filtro debido al aumento en la velocidad del viento de filtración y la resistencia del sistema.
4.2 Diseño y fabricación del colector de polvo
El diseño razonable del colector de polvo de bolsa es el requisito previo para garantizar la vida útil del material filtrante. El volumen de aire en cada caja del recolector de polvo debe distribuirse uniformemente y la temperatura de cada caja y de cada componente en la caja debe ser consistente con la velocidad del viento de filtración seleccionada, la velocidad de elevación del flujo de aire, el espacio entre las bolsas del filtro y la distancia desde el recolector de polvo. La pared debe cumplir con los requisitos del material del filtro recubierto de fibra de vidrio. En términos generales, la velocidad neta del viento de filtración adecuada para materiales filtrantes recubiertos de fibra de vidrio utilizados para la eliminación de polvo por retrolavado es inferior a 0,7 m/min, mientras que la velocidad neta máxima del viento de filtración utilizada para la eliminación de polvo por pulsos es inferior a 1,2 m/min. La tubería de gases de combustión y la tolva de cenizas deben diseñarse razonablemente para garantizar que la velocidad de aumento del flujo de aire cargado de polvo sea inferior a 1 m/s. Generalmente se requiere que el espacio entre las bolsas de filtro no sea inferior a 50 mm. y generalmente se requiere que la pared del colector de polvo tenga al menos 100 mm. Limpieza del sistema y El sistema de descarga de cenizas está diseñado razonablemente. En términos generales, se debe utilizar el método de limpieza de tres estados. Para el método de limpieza por retrolavado, el volumen de retrolavado es generalmente de una a dos veces el volumen de aire de una sola habitación.
La fabricación de los colectores de polvo de bolsa debe estandarizarse para garantizar la correcta instalación del deflector en la entrada de gases de combustión y evitar eficazmente que los gases de combustión laven directamente la bolsa del filtro. Para los recolectores de polvo con retrolavado, las partes en contacto con la bolsa de filtro, como paneles de flores, tapas de bolsa, asientos de bolsa, etc., deben ser lisas y sin rebabas. Para los colectores de polvo por impulsos, los huesos de la jaula de la bolsa filtrante deben tener una superficie lisa y sin rebabas, especialmente en las partes soldadas. El marco no tiene roturas, caídas ni deformaciones por flexión. Las nervaduras longitudinales de la jaula de la bolsa de filtro son de 3,5 a 4 mm y la distancia entre centros de las nervaduras longitudinales debe estar dentro de los 20 mm. Todos los puntos de conexión del techo deben estar herméticamente sellados y el techo no debe estar distorsionado. Para los colectores de polvo por impulsos que utilizan tubos de inyección en línea o venturi, la instalación del tubo de inyección debe garantizar su distancia desde el techo y garantizar que el centro de cada boquilla en la boquilla sea consistente con el centro del orificio del techo, con una desviación de menos de 2 mm. El aire comprimido utilizado en el sistema de limpieza de polvo debe mantenerse limpio, húmedo y libre de aceite durante la limpieza por pulsos; la presión de limpieza generalmente debe ser inferior a 4,0 kg/cm.
4.3 Cosido de bolsas filtrantes recubiertas de fibra de vidrio
Un buen cosido de las bolsas filtrantes es también una de las condiciones de garantía para una larga vida útil de las bolsas filtrantes. La bolsa de filtro debe coserse con materiales resistentes a altas temperaturas, como hilo de coser de fibra de vidrio o hilo de coser de politetrafluoroetileno. Por el efecto de uso real, el hilo de coser de PTFE tiene mejor resistencia al plegado y al desgaste que el hilo de coser de fibra de vidrio, por lo que tiene una vida útil más larga. La costura longitudinal de la bolsa de filtro debe utilizar costura en cadena a máquina de tres agujas; en la dirección circunferencial de la bolsa de filtro, se debe utilizar el método de costura de doble aguja.
Para las bolsas de filtro de retrolavado, es mejor tener capas de refuerzo de 100 ~ 150 mm en ambos extremos de la bolsa de filtro; la longitud del primer anillo anticolapso (abertura inferior) desde la abertura de la placa de flores debe ser larga. ser más pequeño que el diámetro de la bolsa de filtro tres veces; el anillo anti-colapso se envuelve primero con una tela delgada de fibra de vidrio y luego se cose a la bolsa de filtro con material de filtro de la misma especificación.
Para las bolsas de filtro de pulso, la bolsa de filtro y los huesos de la jaula deben encajar perfectamente, y el espacio entre el diámetro de la bolsa y el diámetro exterior de los huesos de la jaula debe estar dentro de los 3 mm; la longitud de la bolsa de filtro debe ser; controlado dentro de 15 mm, entre la parte inferior de la bolsa y entre el chasis de la jaula. La costura del anillo de expansión del cabezal de la bolsa del filtro debe coincidir estrechamente con el tablero de flores, además, debe haber una capa de refuerzo de 50 ~ 100 mm en el fondo de la bolsa;
4.4 Instalación, uso y mantenimiento diario de las bolsas filtrantes recubiertas de fibra de vidrio
Durante el proceso de instalación de las bolsas filtrantes, se debe evitar estrictamente el arrastre, pisado y lanzamiento humano para evitar daños prematuros. a las bolsas de filtro para la eliminación de polvo de las bolsas de filtro, la línea de sutura de la bolsa de filtro debe ser vertical sin distorsión, la bolsa de filtro y la tapa de la bolsa, el asiento de la bolsa y el clip deben ser firmes y confiables, y la tensión de la bolsa de filtro debe; ser apropiado. Después de que la bolsa de filtro haya estado suspendida durante dos o tres días, se debe reajustar el resorte de tensión para mantener la tensión de la bolsa de filtro en aproximadamente 0,1 kg/mm (diámetro de la bolsa de filtro). Para la bolsa filtrante de eliminación de polvo por pulsos, al ser un tipo de filtro externo y la membrana de politetrafluoroetileno expandido está en el exterior, debes tener más cuidado al instalarla al insertarla en el orificio del tablero de flores, utiliza una carcasa para protegerla. para evitar el desgaste de la membrana.
Durante ciertas operaciones, el humo del alquitrán no quemado completamente ingresará al equipo de eliminación de polvo junto con los gases de combustión y puede bloquear la estructura microporosa en la superficie de la membrana, o puede haber un polvo pegajoso que se adhiere fácilmente a la superficie de la membrana. Por lo tanto, la operación de prerrecubrimiento debe realizarse antes de que el colector de polvo entre oficialmente en funcionamiento. El polvo de prerrecubrimiento puede ser polvo de cal agrícola o cenizas volantes secas sin aceite, como polvo de harina cruda de cemento y polvo de clinker. La dosis de polvo es generalmente de 0,25 kg/m2 (área de filtración).
En climas fríos, especialmente en zonas del norte, antes de poner en uso el equipo principal, se debe encender el ventilador recolector de polvo y se debe introducir aire caliente limpio para precalentar la bolsa filtrante y evitar la condensación. Cuando se ponga en funcionamiento oficialmente, el sistema de eliminación de polvo solo se iniciará cuando la diferencia de presión entre el interior y el exterior de la bolsa del filtro del colector de polvo alcance 600 ~ 750 Pa. Cuando la alimentación del equipo principal aumenta gradualmente y alcanza el valor de diseño, después de 4 a 6 horas de funcionamiento estable, el tiempo de eliminación de polvo de retrolavado se ajusta para estabilizar la diferencia de presión del colector de polvo dentro del rango de índice de diseño (generalmente alrededor de 1000 Pa). . Si el proceso lo permite, ampliar el intervalo entre dos eliminaciones de polvo ayudará a prolongar la vida útil de la bolsa filtrante. Después de un período de tiempo, los parámetros de control óptimos obtenidos mediante experimentos repetidos se pueden fijar en la base de datos de la computadora para lograr un control normal.
Durante el funcionamiento normal del colector de polvo, se recomienda registrar la diferencia de presión y la temperatura de entrada del colector de polvo una vez por hora. Si hay alguna anomalía, se deben tomar medidas inmediatamente para solucionarla. Las emisiones deben ser monitoreadas en todo momento. Si hay cenizas en la chimenea, significa que hay un cortocircuito en los gases de combustión y la bolsa se ha caído o está rota. Debe descubrirse y abordarse con prontitud. Una vez que se descubre que la bolsa de filtro está dañada u obstruida, se debe reemplazar a tiempo y se debe registrar la ubicación.
5 Ejemplos de aplicación de medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio
En los últimos años, los medios filtrantes recubiertos de fibra de vidrio se han utilizado con éxito en el campo de la eliminación (recolección) de polvo a alta temperatura. en mi país. En la actualidad, ha logrado buenos resultados de aplicación en la cola del horno rotatorio de cemento de 5000T/d, secador, horno de cal, horno de ferrosilicio y línea de producción de negro de humo de 20.000 toneladas/año. Se ha aplicado al final de unos 200 nuevos hornos de cemento de proceso seco y ha sido bien recibido por las empresas cementeras.
5.1 Aplicación del colector de polvo de bolsa con retrolavado al final del horno rotatorio de cemento
La línea de producción de clinker de cemento de 2500 t/d de Zhejiang Cement Co., Ltd. utiliza un colector de polvo de bolsa con retrolavado al final del horno rotatorio de cemento. -bolsa de lavado colector de polvo al final del horno. Desde que se puso en funcionamiento el sistema de eliminación de polvo en 2003, el efecto ha sido bueno, las emisiones cumplen con los estándares, la resistencia del sistema es baja y el funcionamiento es confiable. Consulte la Tabla 1 para parámetros e indicadores específicos.
Tabla 1 Indicadores relevantes y parámetros del proyecto para la aplicación de materiales filtrantes recubiertos de retrolavado al final del horno rotatorio de cemento. El volumen de gases de combustión en la entrada del colector de polvo es de 450000 m3/h, y el gas de combustión permitido. La temperatura es Especificación del material Especificación de la bolsa de filtro EWTF350/CFILTEX f300 mm × 9600 mm Cantidad total 1596 piezas Área total del filtro 14433 m2 Velocidad del viento del filtro nominal 0,52 m/min Retrolavado de una habitación 0,56 m/min Método de limpieza del polvo Ciclo de limpieza de retrolavado 45 min Temperatura permitida de los gases de combustión < /p >
La temperatura real medida cuando el molino está funcionando es de 103 ℃, y se garantiza que la pérdida de presión de 156 ℃ cuando el molino está parado es ≤1500 Pa. Cuando el molino está funcionando, la diferencia de presión real es -1897 Pa, la presión negativa en la entrada del colector de polvo es -3117 Pa y la diferencia de presión en la salida del colector de polvo es 1220 Pa. Cuando el molino está apagado, la presión negativa en la entrada del colector de polvo es -1398 Pa y la presión negativa en la salida del colector de polvo es -2665438 -2619 Pa. Asegúrese de que la concentración de polvo en la salida del colector de polvo sea ≤30 mg/Nm3. Los datos medidos reales son 24 mg/Nm3. El período de garantía de la bolsa filtrante es de 3 años. El tiempo de operación real fue de 165438 en octubre de 2003.
El horno de cal activa nº1 de una empresa del grupo siderúrgico tiene una producción diaria de 500 toneladas, proporcionando materia prima auxiliar para la producción de su primera y tercera acería. El sistema de purificación de gases de combustión del horno de cal se puso en funcionamiento simultáneamente con el proceso de producción. La bolsa de filtro es una bolsa de filtro recubierta de fibra de vidrio CFiltex (Tabla 2) producida por Sinoma Technology Co., Ltd. (Instituto de Investigación y Diseño de Fibra de Vidrio de Nanjing). Adopta un tipo de bolsa de pulso de baja presión de bolsa larga. El diseño y la fabricación se completaron en junio de 2003. El colector de polvo tiene una gran capacidad de eliminación de polvo, una alta eficiencia de eliminación de polvo y una baja tasa de fallas. No ha habido daños desde su uso, asegurando el funcionamiento continuo y estable del horno de cal.
Tabla 2 Indicadores relevantes para la aplicación de materiales filtrantes recubiertos para la eliminación de polvo por pulsos en hornos de cal Parámetros del artículo Especificaciones del colector de polvo Número total de bolsas de filtro 1440 Número total de habitaciones 6 bolsas por habitación 240 Gas de combustión de entrada del colector de polvo volumen 150000m3/h Temperatura de los gases de combustión
La producción original de la línea de producción U4 de una empresa de negro de humo es de 15.000 toneladas/año. A principios de 2006, la empresa tiene previsto aumentar su capacidad de producción hasta las 20.000 toneladas/año.
Sin embargo, el colector de polvo con bolsa de retrolavado original utiliza bolsas de filtro de hilo texturizado de fibra de vidrio, que tienen una alta resistencia y la diferencia de presión máxima en la cámara de recolección de polvo alcanza los 3400 Pa, lo que no puede mejorar aún más la ventilación y restringe la capacidad de producción. Después de intercambios técnicos con Sinoma Technology Co., Ltd., la empresa eligió el material filtrante recubierto de fibra de vidrio EWTF550/CFILTEX para reemplazar el material filtrante de hilo a granel original. Tras su instalación y puesta en producción en 2006, los resultados han sido muy satisfactorios. La capacidad de ventilación del sistema se ha incrementado de los 13200 Nm3/h originales a los 14200 Nm3/h actuales, y la diferencia de presión en la cámara de eliminación de polvo se ha reducido del máximo original de 3400 Pa a los 700 Pa actuales. Tabla de parámetros de indicadores específicos.
Tabla 3: Parámetros relevantes aplicados antes del reemplazo de un determinado material de filtro de película de eliminación de polvo de lavado a contracorriente de negro de humo. Después del reemplazo, el número total de bolsas de filtro es 2880, el número total de cámaras es 10 y. El número de bolsas en cada cámara es 288. El volumen del gas de proceso del negro de carbón es de 13200 m3/h y la temperatura de los gases de combustión es