020 Esquema de verificación del mezclador de artesa ch50 Mezclador de artesa

1. Descripción general

La mezcladora de artesa se utiliza para mezclar materiales en polvo secos o húmedos. Todas las partes de esta máquina que están en contacto con materiales están fabricadas en acero inoxidable. Los dispositivos de sellado en ambos extremos de la paleta mezcladora pueden evitar que el material se escape y evitar que la suciedad entre en la caja de mezcla. Los dispositivos de sellado en ambos extremos también se pueden retirar sin desmontar la paleta mezcladora para limpiar el material acumulado en ambos extremos. Por lo tanto, cuando se puede asegurar que el material mezclado no se contamine al cambiar el tipo de mezcla. Dado que la paleta mezcladora adopta forma de espiral, durante el proceso de mezclado, los materiales se pueden intercambiar rápidamente, con alta eficiencia y ahorro de energía.

2. Finalidad

Al confirmar la instalación, operación y desempeño del equipo del esquema de verificación del mezclador de tanque, realizar una evaluación de la adaptabilidad del equipo al proceso.

3.1 Miembros del equipo de verificación:

4. Responsabilidades

El líder del equipo de verificación de equipos es el responsable del departamento de ingeniería, responsable del diseño. del plan de verificación y la preparación de la implementación del plan, responsable de emitir informes de verificación, coordinar el progreso de diversos trabajos de verificación y la cooperación de los departamentos pertinentes.

El Centro de Gestión de Tecnología de Producción garantiza el funcionamiento normal de verificación de equipos y sigue estrictamente los procedimientos operativos estándar de equipos aprobados y efectivos para operar los equipos.

El Centro de Gestión de Garantía de Calidad es responsable de revisar y aprobar los planes de verificación, y es responsable de las pruebas y evaluaciones. Responsable de archivar datos de verificación e informes de verificación.

El departamento de suministros es el responsable de asegurar el suministro de materias primas y materiales auxiliares para la verificación de los equipos.

5. Requisitos del trabajo de verificación

5.1 Procedimientos del trabajo de confirmación de verificación 5.1.1 Confirmación de la instalación

Compruebe si cada componente del sistema cumple con los requisitos de instalación durante la instalación y requisitos de producción, guardar registros de instalación, dibujos, etc. 5.1.2 Confirmación de operación

Para verificar si el sistema cumple con los requisitos técnicos durante la operación, consulte el apéndice (consulte la Tabla 2 para obtener más detalles). 5.1.3 Confirmación de rendimiento

Ejecución de prueba del sistema para comprobar si el rendimiento operativo del sistema cumple con los requisitos técnicos de producción; consulte el apéndice (consulte la Tabla 3 para obtener más detalles). 5.2 Requisitos de verificación del sistema:

5.2.1 Durante el proceso de implementación, si es necesario modificar el plan, el responsable de la implementación debe presentar sugerencias de modificación

y ser revisadas. y aprobado por el equipo de verificación.

5.2.2 Después de completar la operación y verificación del desempeño de cada parte del equipo o instrumentos del sistema, cada persona responsable

debe confirmar la finalización y firmar.

5.2.3 Cualquier desviación y sus resultados de corrección requieren que el responsable de implementación complete un informe de desviación, el cual será revisado y aprobado por el

equipo de verificación.

6. Comprobación de archivos

Comprueba los archivos necesarios del dispositivo.

7. Métodos y requisitos de verificación 7.1 Confirmación de operación

Con base en la confirmación previa y la confirmación de instalación, redactar el SOP del equipo. Realice suficientes pruebas sin carga en toda la máquina. Confirmar que los indicadores de diseño se cumplan durante la operación (ver Tabla 2).

7.2 Verificación del rendimiento

El propósito de la verificación del rendimiento es la confirmación del usuario, que es que la máquina simule formalmente las condiciones de producción reales en el sitio del usuario para probar el rendimiento de la máquina (consulte la Tabla 3 ). a. Método de verificación

La verificación del rendimiento generalmente utiliza partículas en blanco para simular el rendimiento de la máquina. También se puede confirmar utilizando partículas con números de lote de producción similares según la situación real. Este plan de verificación utiliza tres lotes consecutivos de gránulos isatis para verificar el rendimiento del equipo. Después de pesar las materias primas y auxiliares procesadas según la prescripción, se introducen en el tanque mezclador. Al arrancar la máquina, se añade etanol al 75% lentamente. se agrega uniformemente de una vez y la mezcla dura 5 minutos, luego agrega el extracto de raíz de isatis en el mezclador de tanque, ajusta la velocidad de agitación a 30 HZ, la velocidad de picado a 30 HZ y mezcla durante 10 a 15 minutos.

b c indica muestreo, utilice un muestreador para tomar una muestra en cada uno de los 18 puntos del tanque mezclador.

d. Ubicación de muestreo: La ubicación es como se muestra a continuación (los puntos sólidos están en el lado izquierdo, medio y derecho del fondo del tanque de mezcla; los puntos huecos están

en los lados izquierdo, medio y derecho del medio del tanque de mezcla)

Estándar: La suma de los que no pueden pasar el tamiz No. 1 y los que pueden pasar el tamiz No. 5 no debe exceder. 15% del volumen de prueba.

f Elementos de verificación: tamaño de partícula g, cálculo del tamaño de partícula:

N= W1

%

Nota: N: contenido de tamaño de partícula (%); /p>

W1: La masa de partículas que no pueden pasar por el tamiz No. 1 y las que pueden pasar por el tamiz No. 5 (g);

h. Volumen de muestra: 1 muestra de cada punto, 50g de cada muestra.

j. Conclusión: El tamaño de partícula de cada pieza debe cumplir con los estándares de calidad de control del proceso de producción de partículas reales, y se puede juzgar que este equipo satisface las necesidades de producción.

8. Manejo de desviaciones

Cualquier desviación que ocurra durante la implementación de este plan debe registrarse en documentos, todas las desviaciones deben describirse claramente y los resultados de la corrección de la desviación deben enumerarse. explicando las causas El motivo de la desviación. La persona responsable de la implementación debe asegurarse de que las conclusiones sean correctas. El equipo de certificación debe revisar y aprobar todas las desviaciones y correcciones en este sistema (consulte las Tablas de muestra de registros del Apéndice 4 y 5).

9. Conclusión de la verificación

a. Informe de confirmación (ver Tabla 6) b. Informe de verificación (ver Tabla 7) c. Certificado de verificación (ver Tabla 8) d. Consulte la Tabla 9)

Apéndice: Formulario de registro de muestra

Tabla 1. Formulario de registro de inspección de archivos

Tabla 2 Registro de inspección de contenido de verificación de operación

Anexo 3:

Registro de verificación del proceso de mezcla en seco

Tabla 4

Formulario de solicitud de modificación del plano

Tabla 5

Listado de desviaciones y correcciones

Conclusión de la verificación

Tabla 6

Informe de confirmación

Tabla 7

Informe de Verificación

Tabla 8

Tabla 9

Certificado de Verificación

Número de Certificado: