¿Alguien sabe acerca de los parches smd y le gustaría preguntar?

Qué es SMD

“En las primeras etapas de la producción de placas de circuitos electrónicos, el ensamblaje mediante orificios se realizaba completamente de forma manual. Después del lanzamiento de las primeras máquinas automatizadas, se pudieron colocar algunos cables simples. Componentes de pines, pero los componentes complejos aún deben colocarse manualmente para la soldadura por ola

SMD

Además de SMD, existen:

SMC: componentes de montaje en superficie (Componentes montados en superficie)

Incluye principalmente componentes de chip rectangulares, componentes de chip cilíndricos, componentes de chip compuestos y componentes de chip de formas especiales

Oficina de diseño arquitectónico SMD

2 Editor de desarrollo

Se introdujeron componentes de montaje en superficie hace aproximadamente dos décadas y marcó el comienzo de una nueva era desde componentes pasivos hasta componentes activos y circuitos integrados, que eventualmente se convirtieron en dispositivos de montaje en superficie (SMD) y podrían transportarse mediante equipos de ensamblaje. Durante mucho tiempo, la gente ha creído que. todos los componentes de pines pueden eventualmente empaquetarse en SMD

Edición de 3 componentes

Clasificación

Incluye principalmente transistores de chip y circuitos integrados. Los circuitos integrados incluyen SOP, SOJ, PLCC, LCCC, QFP, BGA, CSP, FC, MCM, etc.

Los ejemplos son los siguientes:

1. conexión/desconexión, que consiste en conectar enchufes y tomas, conectar cables, soportes, chasis u otros PCB a PCB, sin embargo, la conexión real a la placa debe realizarse a través de un contacto de montaje en superficie.

2. (Activo): En circuitos analógicos o digitales, el voltaje y la corriente pueden ser controlados por uno mismo para producir ganancia o conmutación, es decir, tener un efecto sobre la señal aplicada. La reacción puede cambiar sus características básicas. >b Componentes electrónicos pasivos (Inactivos): no cambian sus propias características cuando se les aplica una señal eléctrica, es decir, proporcionan reacciones simples y repetibles

3. Los factores son peculiares, pero no necesariamente únicos, por lo que deben montarse a mano y la forma de sus carcasas (a diferencia de sus funciones básicas) no es estándar. Por ejemplo: muchos transformadores, estructuras de circuitos híbridos, ventiladores, mecánicos. bloques de interruptores, etc.

Parámetros

Especificaciones de parámetros de varios componentes SMT

Resistencias de chip, condensadores, etc.: Dimensiones: 0201, 0402, 0603, 0805 , 1206, 1210, 2010, etc.

Condensadores de tantalio: especificaciones de tamaño: TANA, TANB, TANC, TANDSOT

Transistores: SOT23, SOT143, SOT89, etc.

SMD

componentes melf cilíndricos: diodos, resistencias, etc.

Circuitos integrados SOIC: especificaciones de tamaño: SOIC08,14,16,18,20,24,28,32

QFP fino Circuito de integración de paso Circuito integrado PLCC: PLCC20, 28, 32, 44, 52, 68, 84

Circuito integrado de empaquetado de matriz de rejilla de bolas BGA: especificaciones de espaciado de matriz: 1,27, 1,00, 0,80

Circuito integrado CSP: la longitud del lado del componente no excede 1,2 veces la longitud del lado del chip en el interior, y el paso de la matriz es <0,50 microBGA

El diámetro promedio estadístico de las partículas de pulverización de la boquilla, hay muchos Los métodos de evaluación, generalmente estadística aritmética, diámetro medio, diámetro medio estadístico geométrico, pero el más utilizado es la media de Sautel, conocida como SMD.

El principio es aproximar todas las partículas de niebla con esferas de diámetro uniforme con la misma superficie y volumen. El diámetro de esfera calculado es el diámetro promedio de Sotel.

Dado que este promedio estadístico refleja muy bien las características físicas del sujeto, es el más utilizado en la práctica.

Componentes SMD (8 fotos)

Editor de 4 funciones

Alta densidad de ensamblaje, tamaño pequeño y peso ligero de los productos electrónicos, tamaño y peso de los componentes del chip son solo El tamaño de los componentes enchufables tradicionales es de aproximadamente 1/10. Generalmente, después de usar SMT, el tamaño de los productos electrónicos se reduce entre un 40% y un 60% y el peso se reduce entre un 60% y un 80%.

Alta fiabilidad y fuerte resistencia a las vibraciones. La tasa de defectos en las uniones soldadas es baja.

Buenas características de alta frecuencia. Reduce las interferencias electromagnéticas y de radiofrecuencia.

Fácil de realizar la automatización y mejorar la eficiencia de la producción. Reducir los costos entre un 30% y un 50%. Ahorre materiales, energía, equipos, mano de obra, tiempo, etc.

5 Editor de Inspección

Diámetro Promedio Soter

Inspección de componentes del conjunto de superficie. Los principales elementos de prueba de los componentes incluyen: soldabilidad, superficie de los pines y usabilidad, que deben estar sujetos a una inspección por muestreo por parte del departamento de inspección. Para probar la soldabilidad de los componentes, se pueden usar pinzas de acero inoxidable para sujetar el cuerpo del componente y sumergirlo en una olla de hojalata a 235 ± 5 ℃ o 230 ± 5 ℃, y sacarlo después de 2 ± 0,2 s o 3 ± 0,5 s. . Compruebe si hay manchas de estaño en los terminales de soldadura con un microscopio de 20x. Se requiere que más del 90% de los terminales de soldadura de los componentes estén teñidos con estaño.

Como taller de procesamiento, se pueden realizar las siguientes inspecciones de apariencia:

1 Visualmente o con una lupa, verifique si los extremos de soldadura o las superficies de los pines de los componentes están oxidados o tienen. contaminantes.

⒉Los valores nominales, especificaciones, modelos, precisión, dimensiones, etc. de los componentes deben ser consistentes con los requisitos del proceso del producto.

⒊Las clavijas de SOT y SOIC no se pueden deformar. Para dispositivos QFP de múltiples cables con una separación de cables inferior a 0,65 mm, la planitud de las clavijas debe ser inferior a 0,1 mm (puede detectarse ópticamente mediante el montaje). máquina).

⒋ Para los productos que requieren limpieza, las marcas de los componentes no se caerán después de la limpieza y el rendimiento y la confiabilidad de los componentes no se verán afectados (inspección visual después de la limpieza).

6 Editor de teoría

Metodología de inspección: este artículo explica que el monitoreo de procesos puede prevenir defectos en la placa de circuito y mejorar la calidad general.

Las inspecciones a menudo pueden recordarle si todavía hay demasiadas variables en su proceso de montaje. Incluso después de que su proceso de fabricación pueda lograr una producción consistente y sin defectos, es necesaria alguna forma de inspección o monitoreo para garantizar el nivel deseado de calidad. El montaje en superficie es una serie de eventos muy compleja con una gran cantidad de acciones individuales. El truco consiste en crear una estrategia equilibrada de inspección y seguimiento sin tener que realizar una inspección al 100%. Este artículo analiza los métodos, técnicas y herramientas de inspección manual de inspección, así como también revisa las herramientas de inspección automatizadas y el uso de los resultados de la inspección (cantidad y tipo de defectos) para mejorar la calidad del proceso y del producto.

La inspección es una actividad centrada en el producto, mientras que el seguimiento es una actividad centrada en el proceso. Ambos son necesarios para un programa de calidad, pero el objetivo a largo plazo debería ser menos inspección de productos y más monitoreo de procesos. La inspección del producto es reactiva (se han producido defectos), mientras que la supervisión del proceso es proactiva (los defectos se pueden prevenir); claramente, la prevención es mucho más valiosa que la reacción reactiva a los defectos existentes.

La inspección es en realidad un proceso de selección porque intenta identificar productos inaceptables para su reparación. Los hechos son claros: las inspecciones exhaustivas no necesariamente mejoran ni garantizan la calidad del producto. El tercero de los catorce puntos de Deming dice: "No esperen inspecciones masivas". Deming enfatizó que un proceso sólido debería centrarse en establecer objetivos de proceso estables, repetibles y monitoreados estadísticamente en lugar de inspecciones de gran volumen. La inspección es una actividad subjetiva e, incluso con un grado razonable de formación, es una tarea difícil. En muchos casos, puede llamar a un equipo de inspectores para evaluar una soldadura y obtener varias opiniones diferentes.

La fatiga del operador es la razón por la cual una inspección 100% generalmente no encuentra todos los defectos de fabricación. Además, es una operación costosa y sin valor agregado. Rara vez logra los objetivos deseados de mayor calidad del producto y satisfacción del cliente.

Hace unos años empezamos a utilizar el término "supervisión de procesos" en lugar de inspectores porque queríamos cambiar la mentalidad en el sitio de producción de reactiva a proactiva. Por lo general, un inspector se sienta al final de la línea de montaje, inspeccionando los productos.

En una situación ideal, las actividades de monitoreo de procesos son un equilibrio entre la inspección del producto y el monitoreo de procesos; por ejemplo, confirmar que se están utilizando los parámetros correctos del proceso, medir el rendimiento de la máquina y crear y analizar gráficos de control. Los monitores de procesos asumen un papel de liderazgo en estas actividades; ayudan a los operadores de máquinas a completar estas tareas. La formación es un factor clave. Los monitores de procesos y los operadores de máquinas deben comprender los estándares de procesos (p. ej., IPC-A-610), conceptos de monitoreo de procesos y herramientas relacionadas (p. ej., gráficos de control, diagramas de Pareto, etc.). Los monitores de procesos también mejoran la calidad del producto y el seguimiento de los procesos. Como miembro clave del equipo de fabricación, los inspectores fomentan un enfoque de prevención de defectos en lugar de un enfoque de búsqueda y reparación.

La verificación excesiva también es un problema común. En muchos casos, la sobreinspección es simplemente el resultado de una mala comprensión del estándar de proceso IPC-A-610. Por ejemplo, para componentes montados con insertos, muchos inspectores también quieren pies redondos perfectamente soldados en ambos lados del tablero, con los orificios pasantes completamente llenos. Sin embargo, esto no es requerido por IPC-A-610. La calidad de la inspección fluctúa con la intensidad y concentración de la atención del inspector. Por ejemplo, el miedo (presión de la dirección) puede aumentar la concentración en un sitio de producción y la calidad puede mejorar con el tiempo. Sin embargo, si la inspección masiva es el método de inspección principal, aún se pueden producir productos defectuosos y salir de la fábrica.

Otro término que debemos evitar es el de retoque. En toda la industria, muchos empleados creen que la soldadura de retoque es una parte normal y aceptable del proceso de ensamblaje. Esto es muy desafortunado, ya que cualquier forma de reelaboración y reparación debería considerarse indeseable. El retrabajo a menudo se considera indeseable, pero es un mensaje necesario para inculcar en toda la organización de fabricación. Es importante establecer un entorno de fabricación donde los defectos y el retrabajo se consideren evitables y menos deseables.

Para la mayoría de las empresas, la inspección manual es la primera línea de defensa. Los inspectores utilizan varias herramientas de aumento para observar más de cerca los componentes y las uniones de soldadura. IPC-A-610 establece algunas pautas básicas de escalado basadas en la inspección de los anchos de las almohadillas de los componentes. La razón principal de estas pautas es evitar un examen excesivo debido a un aumento excesivo. Por ejemplo, si el ancho de la almohadilla es de 0,25 a 0,50 mm, entonces el aumento deseado es 10X y, si es necesario, se puede utilizar 20X como referencia.

Cada inspector tiene una herramienta de inspección favorita; hay una lupa de bolsillo plegable de tres lentes que utilizan los mecánicos y que es mejor. Se puede llevar a cualquier lugar y tiene un aumento máximo de 12X, lo cual es perfecto para uniones de soldadura de paso fino. Quizás la herramienta de inspección más común sea un microscopio, con un rango de aumento de 10 a 40X. Sin embargo, la fatiga causada por el uso continuo de microscopios a menudo conduce a un examen excesivo porque el aumento a menudo excede las pautas de IPC-A-610. Por supuesto, es útil cuando es necesario examinar posibles defectos.

Para la inspección general, se prefiere un sistema de video con una lente de zoom variable (4-30X) y un monitor en color de alta definición. Estos sistemas son fáciles de usar y, lo que es más importante, menos propensos a la fatiga que los microscopios. Se puede comprar un sistema de vídeo de alta calidad por menos de 2.000 dólares y se puede encontrar un buen microscopio en este rango. El beneficio adicional de un sistema de video es que más de una persona puede ver el objeto, lo cual resulta útil durante la capacitación o cuando el inspector necesita una segunda opinión. Edmund Scientific tiene una amplia gama de herramientas de aumento, desde lupas portátiles hasta microscopios y sistemas de video.

En resumen, establecer una estrategia de seguimiento equilibrada entre el 0 y el 100 % de la inspección es un desafío. A partir de este momento, los puntos de inspección críticos que discutiremos son los equipos de inspección.

La automatización es maravillosa; en muchos casos más precisa, más rápida y más eficiente que un inspector. Pero puede resultar bastante caro, dependiendo de su complejidad. Los equipos de inspección automatizados pueden diluir la conciencia humana y dar una falsa sensación de seguridad.

Inspección de soldadura en pasta. La impresión de soldadura en pasta es un proceso complejo que puede desviarse fácilmente de los resultados deseados. Se requiere una estrategia de monitoreo de procesos claramente definida y ejecutada adecuadamente para mantener el proceso bajo control. Como mínimo, se requiere una inspección manual de las áreas de cobertura y mediciones de espesor, pero es mejor utilizar mediciones automatizadas de cobertura, espesor y volumen. Utilice un gráfico de control de rango (gráfico R de barras X) para registrar los resultados.

Los equipos de inspección de pasta de soldadura varían desde simples lupas 3X hasta costosas máquinas automáticas en línea.

Las herramientas primarias utilizan mediciones de espesor ópticas o láser, mientras que las herramientas secundarias utilizan láseres para medir el área de cobertura, el espesor y el volumen. Ambas herramientas están disponibles sin conexión. Las herramientas de nivel 3 también miden el área de cobertura, el espesor y el volumen, pero se instalan en línea. La velocidad, precisión y repetibilidad de estos sistemas varían según el precio. Las herramientas más caras ofrecen un mejor rendimiento.

Para la mayoría de las líneas de ensamblaje, especialmente la producción de alta mezcla, se prefiere el rendimiento de nivel medio y es una herramienta fuera de línea montada sobre una mesa que mide el área de cobertura, el espesor y el volumen. Estas herramientas son flexibles, cuestan menos de 50.000 dólares y, por lo general, proporcionan la cantidad deseada de retroalimentación. Obviamente, las herramientas de automatización cuestan mucho más ($75,000 - $200,000 USD). Sin embargo, son más rápidos y convenientes para verificar los tableros porque se instalan en línea. Ideal para líneas de montaje de gran volumen y baja mezcla.

Inspección de cola. La dosificación de pegamento es otro proceso complejo que puede desviarse fácilmente de los resultados deseados. Al igual que con la impresión de soldadura en pasta, se requiere una estrategia de monitoreo del proceso claramente definida y correctamente ejecutada para mantener el proceso bajo control. Se recomienda comprobar manualmente el diámetro del punto de pegamento. Utilice un gráfico de control de rango (gráfico R de barras X) para registrar los resultados.

Antes y después de un ciclo de dosificación, es una buena idea colocar al menos dos puntos aislados de pegamento en el tablero para representar el diámetro de cada punto. Esto permite al operador comparar la calidad de los puntos de pegamento durante el ciclo de Imperial Glue. Estos puntos también se pueden utilizar para medir el diámetro del punto de pegamento. Las herramientas de inspección del punto de pegamento son relativamente económicas y básicamente vienen en forma de microscopios de medición portátiles o de mesa. No conozco ningún equipo automatizado diseñado específicamente para la inspección del punto de pegamento. Algunas máquinas de inspección óptica automatizada (AOI) se pueden adaptar para realizar esta tarea, pero pueden ser excesivas.

Confirmación de producto inicial (primer-artículo). Las empresas suelen realizar inspecciones detalladas de las primeras placas que salen de la línea de montaje para verificar la configuración de la máquina. Este método es lento, pasivo e inexacto. Es común ver una placa compleja que contiene al menos 1000 componentes, muchos de ellos sin marcas (valores, números de pieza, etc.). Esto dificulta la inspección. Verificar la configuración de la máquina (componentes, parámetros de la máquina, etc.) es un enfoque proactivo. AOI se puede utilizar eficazmente para la inspección de la primera placa. Algunos proveedores de hardware y software también ofrecen software de confirmación de configuración del alimentador.

Coordinar la verificación de la configuración de la máquina es una función ideal para un monitor de proceso, que guía a los operadores de la máquina a través del proceso de calificación de la línea con la ayuda de una lista de verificación. Además de verificar la configuración del alimentador, el monitor de proceso debe inspeccionar cuidadosamente las dos primeras placas utilizando las herramientas disponibles. Después de la soldadura por reflujo, el monitor de proceso debe realizar una inspección rápida pero detallada de los componentes críticos (componentes de paso fino, BGA, condensadores polarizados, etc.). Mientras tanto, la línea de producción continúa ensamblando paneles. Para reducir el tiempo de inactividad, la línea debe llenarse con placas antes del reflujo mientras los monitores de proceso inspeccionan las placas después de los dos reflujos iniciales. Esto puede ser un poco peligroso, pero puedes ganar confianza al hacerlo verificando la configuración de la máquina.

Examen radiológico. Según la experiencia, los rayos X no son necesariamente obligatorios para el montaje de BGA. Sin embargo, sin duda es una buena herramienta para tener a mano si te lo puedes permitir. Se debe recomendar su uso para ensamblajes CSP. Los rayos X son excelentes para detectar cortocircuitos de soldadura, pero menos efectivos para encontrar aberturas de soldadura. Los aparatos de rayos X económicos sólo pueden mirar hacia abajo y son adecuados para comprobar cortocircuitos de soldadura. Las máquinas de rayos X que pueden inclinar el objeto bajo inspección son mejores para la inspección.

Inspección Óptica Automatizada (AOI). Hace diez años, la inspección óptica se utilizaba como una herramienta que podía resolver los problemas de calidad de todos. Posteriormente, la tecnología se suspendió porque no podía seguir el ritmo de la tecnología de ensamblaje. En los últimos cinco años, ha resurgido como una tecnología deseable. Una buena estrategia de monitoreo de procesos debe incluir herramientas superpuestas, como pruebas en circuito (TIC), inspección óptica, pruebas funcionales e inspección visual. Estos procesos se superponen y complementan entre sí, y ninguno de ellos puede proporcionar una cobertura adecuada por sí solo.

Las máquinas AOI bidimensionales (2-D) pueden verificar si faltan componentes, desalineación, números de pieza incorrectos y polaridad invertida. Además, las máquinas tridimensionales (3-D) pueden evaluar la calidad de las uniones soldadas. Algunos proveedores ofrecen máquinas AOI 2-D de escritorio por menos de 50.000 dólares.

Estas máquinas son ideales para la inspección inicial de productos y la planificación de muestras de lotes pequeños. En las categorías de mayor rendimiento, las máquinas 2D independientes o en línea oscilan entre 75.000 y 125.000 dólares, mientras que las máquinas 3D oscilan entre 150.000 y 250.000 dólares. La tecnología AOI es bastante prometedora, pero la velocidad de procesamiento y el tiempo de programación siguen siendo factores limitantes.

La recopilación de datos es una cosa, pero utilizar esos datos para mejorar el rendimiento y reducir los defectos es el objetivo final. Desafortunadamente, muchas empresas recopilan una gran cantidad de datos sin utilizarlos de forma eficaz. Revisar y analizar datos puede ser laborioso y es común ver que este trabajo lo realiza únicamente el personal de diseño de ingeniería y no incluye actividades de producción. Sin una respuesta precisa, la producción avanza a ciegas. Las reuniones semanales de calidad pueden ser un método eficaz para que ingeniería y producción comuniquen información clave e impulsen las mejoras necesarias. Estas reuniones requieren un líder, deben estar bien organizadas y deben ser breves (30 minutos o menos). Los datos presentados en estas reuniones deben ser fáciles de usar y significativos (por ejemplo, diagramas de Pareto). Cuando se identifica un problema, se debe asignar inmediatamente un investigador investigador. Para garantizar una conclusión exitosa, los líderes de la reunión deben mantener registros precisos. Terminar significa causa raíz y acción correctiva.

7 Editor de paquetes

Embalaje CSP de nivel de oblea Micro SMD:

Micro SMD es un producto delgado estándar. Hay un punto de soldadura en un lado del chip SMD. Los pasos del proceso de producción de Micro SMD incluyen la fabricación de obleas estándar, la repasivación de obleas, la deposición de protuberancias de soldadura por fusión en las almohadillas de E/S, el rectificado posterior (solo para productos delgados), el recubrimiento de encapsulación protectora. La plataforma de selección de obleas se prueba, se marca con láser, se empaqueta en cinta y forma de carrete y finalmente ensamblado en una PCB utilizando tecnología de montaje superficial estándar (SMT).

Micro SMD es un paquete de tamaño de chip a nivel de oblea (WLCSP), que tiene las siguientes características:

⒈ El tamaño del paquete es consistente con el tamaño del troquel;

>⒉ Pines de E/S mínimos;

⒊ No se requiere material de relleno insuficiente;

⒋ El espacio entre cables es de 0,5 mm;

⒌ Entre el chip y la PCB no se requiere intercalador. requerido.

Notas

Precauciones para el montaje en superficie:

a. Las operaciones de montaje en superficie de Micro SMD incluyen:

⒈ en el flujo de impresión de PCB

⒉ Colocación de componentes utilizando herramientas estándar de selección y colocación.

⒊ Reflujo y limpieza de protuberancias de soldadura (según el tipo de fundente).

b. Las ventajas del montaje en superficie de micro SMD incluyen:

⒈ Se envía en un paquete de cinta y carrete estándar para una fácil operación (cumple con las especificaciones EIA-481-1); >

⒈ p>

⒉ Se pueden utilizar herramientas de selección y colocación SMT estándar;

⒊ Proceso de soldadura por reflujo estándar.

Tamaño del paquete

Tamaño del paquete de los componentes del chip SMD:

Métrico: 3216——2012——1608——1005——0603——0402< / p>

Imperial: 1206——0805——0603——0402——0201——01005

Nota:

0603 tiene diferencias métricas e imperiales

El sistema imperial del sistema métrico 0603 es el sistema métrico 0201

El sistema métrico del sistema imperial 0603 es el sistema métrico 1608

Tenga en cuenta también la diferencia entre 1005 y 01005

1005 también tiene sistema métrico, la diferencia entre el sistema imperial

El sistema métrico del sistema imperial 1005 es el sistema métrico 2512

El sistema imperial del sistema métrico 1005 es el sistema imperial 0402

Como en ProtelDXP (Protel2004) y versiones posteriores. Hay una biblioteca de paquetes para componentes de chip SMD, como

CC1005-0402: se utiliza para condensadores de chip, métricos. el sistema es 1005, el sistema en pulgadas es el paquete 0402

CC1310-0504: se usa para capacitor SMD, el tamaño métrico es 1310, el tamaño en pulgadas es el paquete 0504

CC1608-0603: se usa para capacitor en chip , el tamaño métrico es 1608, el tamaño en pulgadas es el paquete 0603

CR1608-0603: se utiliza para resistencias de chip, el paquete es 1608 en el sistema métrico y 0603 en el sistema imperial. Las dimensiones son las mismas que CC16-8-. 0603, sólo para una fácil identificación.

Disposición de PCB

Hay dos tipos de paquetes de montaje en superficie: definición de blindaje sin soldadura (NSMD) y definición de blindaje de soldadura (SMD). En comparación con el método SMD, el método NSMD puede controlar estrictamente el proceso de grabado del cobre y reducir los puntos de concentración de tensión en la PCB, por lo que se debe preferir este método.

Para conseguir una mayor altura sobre el suelo se recomienda utilizar una capa revestida de cobre con un espesor inferior a 30 micras. Una capa revestida de cobre con un espesor de 30 micrones o más reducirá la altura efectiva sobre el suelo, afectando así la confiabilidad de la soldadura. Además, el ancho del rastro entre la plataforma NSMD y la plataforma de tierra no debe exceder los dos tercios del diámetro de la plataforma. Se recomienda utilizar los tamaños de almohadilla enumerados en la Tabla 1:

Los diseños de PCB que utilizan estructuras vía en almohadilla (micro vías) deben cumplir con las definiciones de almohadilla NSMD para garantizar una lubricación adecuada en la zona de soldadura de las almohadillas de cobre. mejorando así el efecto de soldadura.

Teniendo en cuenta el rendimiento estructural interno, se puede utilizar el método de tratamiento de la placa de circuito con revestimiento de protección de soldabilidad orgánica (OSP), y se puede utilizar OSP de cobre y revestimiento de níquel-oro:

⒈ Si Se adoptó el método de recubrimiento de níquel-oro (galvanoplastia de níquel, depósito de oro), el espesor no debe exceder los 0,5 micrones para evitar la fragilización de la junta de soldadura;

⒉ Dado que el fundente tiene tensión superficial, para evitar que los componentes Al girar, las líneas impresas deben ser simétricas en las direcciones X e Y;

⒊ Se recomienda no utilizar el método de procesamiento de la placa de circuito de nivelación de soldadura por aire caliente (HASL).

Proceso de impresión

Proceso de serigrafía:

⒈ La plantilla se galvaniza y pule y luego se corta con láser.

⒉ Cuando hay menos de 10 protuberancias de soldadura y el tamaño de las protuberancias de soldadura es pequeño, las aberturas deben estar lo más alejadas posible de las almohadillas para minimizar los problemas de puentes. Cuando el número de protuberancias de soldadura supera los 10 o las protuberancias de soldadura son grandes, no es necesario compensar.

⒊ Utilice el tipo 3 (el tamaño de partícula es de 25-45 micras) o impresión fundente de precisión.

Colocación de componentes

La colocación de Micro SMD puede utilizar herramientas estándar de selección y colocación, y se pueden utilizar los siguientes métodos para la identificación o posicionamiento:

⒈ Posicionamiento visual de sistema de paquetes.

⒉ Los sistemas de visión que pueden localizar protuberancias de soldadura individuales son lentos y costosos.

Otras características de la colocación de micro SMD incluyen:

⒈ Para mejorar la precisión de la colocación, es mejor utilizar una máquina de colocación de circuitos integrados/colocación de paso de precisión en lugar de un disparador de chips.

⒉ Dado que los puntos de soldadura micro SMD tienen propiedades de autocentrado, se corregirán solos cuando se coloquen desplazados.

⒊ Aunque el micro SMD puede soportar una fuerza de colocación de hasta 1 kg durante 0,5 segundos, se debe colocar sin fuerza o con la menor fuerza posible.

Se recomienda que los puntos de soldadura se coloquen en el fundente de la PCB y penetren más del 20 % de la altura del fundente.

Limpieza de soldadura

Soldadura y limpieza por reflujo:

⒈ Micro SMD puede utilizar el proceso de soldadura por reflujo estándar de la industria.

⒉ Se recomienda utilizar nitrógeno para la limpieza durante la soldadura por reflujo.

⒊ Según el estándar J-STD-020, el micro SMD puede soportar hasta tres operaciones de soldadura por reflujo (la temperatura máxima es 235 °C), conforme.

⒋ Micro SMD puede soportar temperaturas de soldadura por reflujo de hasta 260 °C durante hasta 30 segundos.

Retrabajo de soldadura

Los factores clave que producen el retrabajo de micro SMD son los siguientes:

⒈ El proceso de retrabajo es el mismo que el de la mayoría de los paquetes BGA y CSP. .

⒉ Los parámetros de la soldadura por reflujo deben ser completamente consistentes con los parámetros originales de la soldadura por reflujo durante el montaje.

⒊ El sistema de retrabajo debe incluir calentadores de convección locales con capacidad de conformado, precalentadores inferiores y máquinas de recogida y colocación de componentes con capacidad de superposición de imágenes.

Inspección de calidad

La siguiente es la verificación de confiabilidad de las uniones de soldadura cuando el micro SMD está instalado en la PCB FR-4, así como los resultados de las pruebas mecánicas. Las pruebas incluyeron el uso de componentes en cadena. Los datos de confiabilidad del producto se enumeran por separado en cada informe de inspección de calidad del producto.

Inspección de calidad de soldadura

Inspección de calidad de confiabilidad de soldadura:

⒈ Ciclo de temperatura: se debe seguir IPC-SM-785 "Confiabilidad acelerada de piezas de soldadura de montaje superficial" Directrices de prueba para pruebas de sexualidad.

⒉Cizallamiento del paquete: como parte del proceso de producción, los datos de corte de los golpes de soldadura deben recopilarse durante el empaque para garantizar que la bola de soldadura (bola de soldadura) esté bien combinada con el paquete. Para una protuberancia de soldadura con un diámetro de 0,17 mm, la fuerza de corte promedio del paquete registrada por protuberancia de soldadura fue de aproximadamente 100 g. Para protuberancias de soldadura con un diámetro de 0,3 mm, la fuerza de corte del paquete de cada protuberancia de soldadura es superior a 200 g. Dependiendo de los materiales y los métodos de montaje en superficie utilizados, los valores medidos de cizallamiento del paquete variarán.

⒊ Prueba de tracción: fije un tornillo en la parte posterior del componente y tire verticalmente del componente micro SMD de 8 soldaduras ensamblado hasta que el componente se separe de la placa de circuito. Para protuberancias de soldadura con un diámetro de 0,17 mm, la fuerza de tracción promedio registrada fue de 80 g por protuberancia de soldadura.

⒋ Prueba de caída: El objeto de la prueba de caída es un paquete micro SMD con 8 protuberancias de soldadura instaladas en una PCB de 1,5 mm de espesor. El diámetro de las protuberancias de soldadura es de 0,17 mm. Caiga 7 veces en el primer lado, 7 veces en el segundo lado, 8 veces en la esquina y 8 veces horizontalmente, para un total de 30 veces. Si el resultado de la prueba es que la impedancia en el bucle en cadena aumenta en más del 10%, se considera que no pasó la prueba.

⒌ Prueba de flexión de tres puntos: utilice una placa de prueba con un ancho de 100 mm para realizar una prueba de flexión de tres puntos y gire el punto medio con una fuerza de 9,45 mm/min. Los resultados de la prueba muestran que incluso si la fuerza de torsión se aumenta a 25 mm, no se daña la protuberancia de soldadura.

Características térmicas

De acuerdo con las regulaciones IA/JESD51-3, se utiliza una placa de prueba de conductividad térmica ineficiente para evaluar las características térmicas del paquete micro SMD. El rendimiento de los productos SMD depende del tamaño de la matriz del producto y de la aplicación (diseño y distribución de PCB).

8 Editor a prueba de humedad

Regulaciones de gestión a prueba de humedad para piezas SMD:

Propósito

Garantizar que todas las piezas sensibles a la humedad Los dispositivos están protegidos durante el almacenamiento y uso. Control efectivo para evitar los dos puntos siguientes:

① La calidad de soldadura de las piezas afectadas por la humedad.

② Las piezas húmedas causarán grietas en el cuerpo de plástico y los pines cuando se calientan instantáneamente a altas temperaturas. Las grietas leves provocarán fugas en la carcasa, lo que provocará que el chip falle lentamente debido a la humedad, lo que afectará gravemente la vida útil del producto. Las grietas dañarán directamente los componentes.

Ámbito de aplicación

Aplicable al almacenamiento y uso de todas las piezas sensibles a la humedad.

Contenido

⒊1 Inspección y almacenamiento

⒊1.1 Todas las piezas SMD encapsuladas en plástico se han sellado en un embalaje a prueba de humedad al salir de fábrica. se abrirá a voluntad. El encargado del almacén confirma el modelo y la cantidad de las piezas SMD del embalaje al recibir los materiales y realizar la inspección IQC. Cuando se debe abrir el paquete, se debe minimizar la cantidad de paquetes sin abrir. Después de la inspección, las piezas SMD se deben devolver al paquete original de manera oportuna y luego se debe utilizar una máquina de vacío para evacuar y sellar la abertura.

⒊1.2 Todas las piezas SMD sin sellar se pondrán en línea lo antes posible.

⒊1.3 Requisitos del entorno de almacenamiento para piezas sensibles a la humedad: la temperatura ambiente es inferior a 30 °C y la humedad relativa es inferior al 75 %.

⒊2 Uso de producción

⒊2.1 Controlar la cantidad de paquetes sin sellar de acuerdo con el programa de producción PCB, QFP y BGA deben controlarse dentro de las 12 horas, y SOIC, SOJ,. y PLCC debe controlarse dentro de las 48 horas. Completado en unas horas.

⒊2.2 Para las piezas SMD no utilizadas, vuelva a colocarlas en la bolsa, agregue desecante, use una máquina de vacío para aspirar y sellar la boca.

⒊2.3 Cuando utilice piezas SMD, primero verifique el valor de humedad de la tarjeta indicadora de humedad. Si el valor de humedad alcanza el 30% o más, debe hornearse. La empresa utiliza piezas SMD para equipar la humedad. Tarjeta de visualización con un tipo de seis círculos, la humedad es 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60% respectivamente. Cómo leer: Si el 20% del círculo se vuelve rosa y el 40% del círculo sigue siendo azul, entonces el 30% al lado del lavanda entre azul y rosa es el valor de humedad.

⒊3 Eliminación de humedad y secado

⒊3.1 Si se encuentra que la humedad de la tarjeta de instrucciones es superior al 30% al abrirla, se debe secar a alta temperatura. Temperatura del horno: 125 ℃ ± 5 ℃ El tiempo de secado es de 5 a 48 horas. La temperatura y el tiempo específicos varían según los diferentes fabricantes.

⒊3.2 Hay dos tipos de bandejas de plástico para embalaje QFP: no resistentes a altas temperaturas y resistentes a altas temperaturas. Las resistentes a altas temperaturas incluyen Tmax=135, 150 o 180 ℃ y se pueden colocar directamente. Hornear Los que no son resistentes a altas temperaturas. La bandeja no se puede colocar directamente en el horno para hornear.

9 Requisitos para la edición

Requisitos del proceso para montar SMD en una placa de circuito impreso flexible FPC:

Con el desarrollo de la miniaturización de productos electrónicos, un número considerable de Para el montaje en superficie de productos de consumo, debido al espacio de ensamblaje, el SMD se monta en el FPC para completar el ensamblaje de toda la máquina. El montaje en superficie de SMD en FPC se ha convertido en una de las tendencias de desarrollo de la tecnología SMT. Los requisitos del proceso y los puntos de atención son los siguientes.

Montaje SMD convencional

Características: la precisión del montaje no es alta, la cantidad de componentes es pequeña y los tipos de componentes son principalmente resistencias y condensadores. O hay componentes individuales con formas especiales.

Procesos clave: 1. Impresión de pasta de soldadura: el FPC se coloca en una paleta de impresión especial según su apariencia. Generalmente se imprime con una pequeña máquina semiautomática. máquina de impresión o impresión manual. Sin embargo, la calidad de la impresión manual es peor que la de la impresión semiautomática.

⒉ Montaje: generalmente, se puede utilizar el montaje manual y se pueden utilizar componentes individuales con mayor precisión de posición. también se puede montar mediante máquina de colocación manual.

⒊Soldadura: Generalmente se utiliza el proceso de reflujo, pudiendo también utilizarse soldadura por puntos en circunstancias especiales.