Cuatro formas de reparar moldes

Reparación mediante soldadura por arco de argón

La soldadura se lleva a cabo utilizando el arco que se quema entre el alambre de soldadura alimentado continuamente y la pieza de trabajo como fuente de calor, y el arco protegido con gas expulsado de la soldadura. boquilla del soplete. En la actualidad, la soldadura por arco de argón es un método comúnmente utilizado y se puede aplicar a la mayoría de los metales principales, incluidos el acero al carbono y el acero aleado. La soldadura con protección de gas fundido extremadamente inerte es adecuada para aleaciones de acero inoxidable, aluminio, magnesio, cobre, titanio, circonio y níquel. Debido a su bajo precio, se usa ampliamente para la soldadura de reparación de moldes. Sin embargo, tiene desventajas como un gran calor de soldadura. -Zona afectada y grandes uniones de soldadura. Actualmente, se utiliza en reparación de moldes de precisión y ha sido sustituido paulatinamente por la soldadura láser.

Reparación de máquinas de reparación de moldes

La máquina de reparación de moldes es un equipo de alta tecnología para reparar el desgaste de la superficie del molde y los defectos de procesamiento. La máquina reparadora de moldes fortalece el molde para que tenga una larga vida útil y buenos beneficios económicos. Se puede utilizar para fortalecer y reparar la superficie de moldes y piezas de trabajo hechas de diversas aleaciones a base de hierro (acero al carbono, acero aleado, hierro fundido), aleaciones a base de níquel y otros materiales metálicos, y mejorar considerablemente su vida útil.

1. Principio de la máquina de reparación de moldes

Utiliza el principio de descarga de chispa eléctrica de alta frecuencia para realizar un revestimiento sin calor en la pieza de trabajo para reparar defectos superficiales y desgaste del molde metálico. Las características principales El área afectada por el calor es pequeña, el molde no se deformará después de la reparación, no se requiere recocido, no hay concentración de tensión, no hay grietas, lo que garantiza la integridad del molde. Tratamiento de fortalecimiento de la superficie en la pieza de trabajo del molde para cumplir con los requisitos del molde. Resistencia al desgaste, resistencia al calor, resistencia a la corrosión y otros requisitos de rendimiento.

2. Ámbito de aplicación

La máquina reparadora de moldes se puede utilizar en maquinaria, automóviles, industria ligera, electrodomésticos, petróleo, industrias químicas y de energía eléctrica, para moldes de extrusión en caliente, extrusión en caliente. Tratamiento de reparación y refuerzo superficial de herramientas de membrana, troqueles de forja en caliente, rodillos y piezas clave.

Por ejemplo, la máquina de reparación de superficies por chispa eléctrica ESD?05 se puede utilizar para reparar desgaste, golpes y rayones en moldes de inyección, así como para reparar corrosión, descamación y daños en moldes de fundición a presión. como reparación de moldes de fundición a presión de zinc-aluminio. La potencia de la máquina es 900W, el voltaje de entrada es AC220V, la frecuencia es 50~500Hz, el rango de voltaje es 20~100V y el porcentaje de salida es 10%~100%.

Reparación del revestimiento con cepillo

La tecnología de revestimiento con cepillo utiliza un equipo especial de suministro de energía de CC. El electrodo positivo de la fuente de alimentación está conectado a la pluma de revestimiento, que sirve como ánodo durante el revestimiento con cepillo. El electrodo negativo de la fuente de alimentación está conectado a la pieza de trabajo, como cátodo durante el revestimiento con cepillo, la pluma de revestimiento generalmente utiliza bloques de grafito fino de alta pureza como material del ánodo, y los bloques de grafito están envueltos con algodón y son resistentes al desgaste. Mangas de poliéster-algodón.

Cuando se trabaja, el componente de suministro de energía se ajusta al voltaje apropiado y la pluma de enchapado sumergida en la solución de enchapado se mueve a una cierta velocidad relativa hasta la parte donde se encuentra la superficie de la pieza de trabajo a reparar. en contacto. Los iones metálicos en la solución de revestimiento están en contacto con el campo eléctrico. Bajo la acción de la fuerza, se difunde a la superficie de la pieza de trabajo y los electrones obtenidos en la superficie se reducen a átomos metálicos, de modo que estos metales. Los átomos se depositan y cristalizan para formar un recubrimiento, es decir, se obtiene la capa de deposición uniforme requerida sobre la superficie de trabajo de la cavidad del molde de plástico que se va a reparar.

Máquina de revestimiento por plasma, máquina de soldadura por pulverización de plasma, reparación de revestimiento de eje

Reparación de revestimiento por láser

La soldadura por láser utiliza un flujo de fotones monocromático coherente de alta potencia El rayo láser enfocado Se utiliza como fuente de calor para soldar. Este método de soldadura generalmente incluye soldadura láser de potencia continua y soldadura láser de potencia pulsada. La ventaja de la soldadura láser es que no es necesario realizarla en vacío, pero la desventaja es que el poder de penetración no es tan fuerte como el de la soldadura por haz de electrones. La soldadura láser puede lograr un control preciso de la energía, lo que permite soldar dispositivos de precisión. Se puede aplicar a muchos metales, especialmente a la soldadura de algunos metales difíciles de soldar y metales diferentes. Ha sido muy utilizado en la reparación de moldes.

Tecnología de revestimiento láser

La tecnología de revestimiento de superficies láser calienta y funde rápidamente el polvo de aleación o el polvo cerámico y la superficie del sustrato bajo la acción del rayo láser. El enfriamiento por choque forma automáticamente un recubrimiento de superficie con una tasa de dilución muy baja y se une metalúrgicamente al material base, mejorando así significativamente la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión, la resistencia al calor, la resistencia a la oxidación y las propiedades eléctricas de la superficie de la base.

Por ejemplo, después de realizar un revestimiento láser de tungsteno y carbono en acero 60#, la dureza alcanza un máximo de más de 2200 HV y la resistencia al desgaste es aproximadamente 20 veces mayor que la del acero base 60#.

Después de revestir con láser una aleación de CoCrSiB en la superficie del acero Q235, se comparó la resistencia al desgaste con la resistencia a la corrosión de la pulverización con llama y se descubrió que la resistencia a la corrosión del primero era significativamente mayor que la del segundo.

El revestimiento láser se puede dividir en dos categorías según los diferentes procesos de alimentación de polvo: método preestablecido de polvo y método de alimentación de polvo sincrónico. Los dos métodos tienen efectos similares. El método de alimentación de polvo sincrónico tiene las ventajas de un fácil control automático, una alta tasa de absorción de energía láser y la ausencia de poros internos. Especialmente el revestimiento de cermet puede mejorar significativamente la resistencia al agrietamiento de la capa de revestimiento, lo que permite que la capa de revestimiento sea dura. fase cerámica para una distribución uniforme dentro de la capa de revestimiento y otras ventajas.

Características del revestimiento láser

(1) La velocidad de enfriamiento es rápida (hasta 106 K/s), lo que es un proceso de solidificación rápido. Es fácil obtener estructuras de grano fino. o producir estados de equilibrio que no se pueden obtener nuevas fases, como fase inestable, estado amorfo, etc.

(2) La tasa de dilución del recubrimiento es baja (generalmente menos del 5%), y tiene una fuerte unión metalúrgica o unión por difusión de interfaz con el sustrato. Al ajustar los parámetros del proceso láser, se puede obtener un buen recubrimiento con una baja tasa de dilución y la composición y dilución del recubrimiento son controlables

　(3; ) La entrada de calor y la distorsión son pequeñas, especialmente cuando la densidad de potencia es alta y rápida. Durante el revestimiento, la deformación se puede reducir a la tolerancia de ensamblaje de la pieza.

(4) Casi no hay restricciones en la selección del polvo; , especialmente cuando se depositan aleaciones de alto punto de fusión en la superficie de metales de bajo punto de fusión

(5) El rango de espesor de la capa de revestimiento es amplio y el espesor del polvo de una sola pasada; la alimentación es de 0,2 a 2,0 mm

(6) Puede realizar un revestimiento selectivo, consume menos material y tiene un excelente rendimiento de costos

(7) La orientación del haz puede depositarse en áreas; de difícil acceso;

(8) El proceso es fácil de automatizar y es muy adecuado para la reparación de desgaste de piezas comunes de desgaste.