Los modos de falla y las causas de la placa de fricción de hilo:
Los modos de falla más comunes de las placas de laminación de alambre incluyen: daño por fatiga, desgaste, astillas, apilamiento de dientes, pelado de granos de dientes, etc.
El modo de falla de la placa laminadora de roscas se debe principalmente al trabajo en frío, al trabajo en caliente y al uso inadecuado por parte de los usuarios. (1) Los hilos se pandean aleatoriamente, principalmente porque la espiral no es recta y la placa rodante del hilo se desplaza axialmente durante la fabricación.
(2) El perfil del diente se desprende y se produce una desalineación durante el laminado del hilo, lo que resulta en un recorte del perfil del diente y cúspides dobles. Esto se debe principalmente a que el tiempo de laminado es demasiado largo y se repite muchas veces, o al perfil del diente. el mecanismo no es correcto, como la punta del diente es demasiado afilada, la raíz del diente o el ángulo recto y el mecanizado deficiente, o la velocidad de rectificado y la cantidad de avance son demasiado altas y la lubricación y el enfriamiento deficientes causan defectos como rectificado y microfisuras; La placa de rodamiento de hilo no está completamente desmagnetizada antes de salir de fábrica, los patrones de dientes absorben polvo fino de hierro durante el servicio, lo que hace que los patrones de dientes se rocen entre sí, etc., lo que afectará la vida útil. (1) Descarburación oxidativa: el tratamiento térmico final después del proceso de laminado de rosca del producto terminado. Si se calienta en un horno con atmósfera no protectora, conducirá fácilmente a una descarburación oxidativa. La descarburación del acero es un fenómeno en el que la cantidad de carbono en la superficie del material de acero se reduce debido a la oxidación. Cuando la velocidad de oxidación es menor que la velocidad de difusión del carbono (C) a la capa exterior del metal, se produce la descarburación. Por el contrario, cuando la velocidad de oxidación es mayor que la velocidad de difusión del carbono a la capa exterior del metal. Se produce oxidación, formando descamación de incrustaciones de óxido de hierro. La estructura del grano de ferrita formada por la descarburación tiene dos formas: descarburación del grano columnar y descarburación del grano granular, lo que da como resultado una dureza reducida, una resistencia al desgaste y una resistencia a la fatiga reducidas y hace que los dientes del pilote y los granos de los dientes enteros se despeguen durante el servicio. Debido a la presencia de O2, CO2, H2O y otros gases en el horno durante el calentamiento, se produce una reacción química con el hierro (Fe) del acero:
2Fe+O2→2FeO
Fe+CO2→FeO+CO
H2[O]+H2+3Fe+4[O]→ Fe3O4
2Fe+3[O] →Fe2O3
Fe2O3+mH2O→ Fe2O3·mH2O
Bajo la acción del gas del horno, el carbono (C) del acero reacciona químicamente con el gas del horno para descarburar el molde. Fórmula de reacción química:
Fe(C)+1/2O→2Fe+CO
Fe(C)+2H2O →Fe+CH4+O2
2Fe (C)+CO2→2Fe+2CO
Fe(C)+H2O →Fe+H2+CO
Los granos de austenita son gruesos, debido a la excesiva temperatura de enfriamiento y Los granos de austenita crecer significativamente hasta el nivel 5-6 (nivel requerido 10.5-11.0) debido a razones tales como un tiempo de retención demasiado prolongado o un control inexacto de la temperatura del instrumento, un tratamiento térmico preparatorio inadecuado o no refinar la estructura original. Los granos de austenita del acero se denominan grado 13, siendo el grado 1 el más grueso y el grado 13 el más fino. Los grados 1 a 3 son granos gruesos, los grados 4 a 6 son granos medio gruesos, los grados 1 a 4 son todos granos de austenita sobrecalentados con propiedades mecánicas deficientes, los grados 7 a 9 son granos finos y los grados 10 a 13 son granos ultrafinos. Cuanto más finos sean los granos, mejor será la resistencia y tenacidad del acero, y mejores serán las propiedades mecánicas integrales, y cuanto más gruesos sean los granos, peor será la resistencia y tenacidad del acero, y la martensita criptocristalina requerida se obtendrá mediante enfriamiento. La estructura de martensita gruesa y quebradiza se obtendrá mediante enfriamiento, lo que puede provocar fácilmente que los dientes se pelen y se rompan. Sin embargo, no es aconsejable reducir la temperatura de enfriamiento y la dureza para obtener resistencia y tenacidad, ya que esto conducirá a una reducción en la resistencia al desgaste de los dientes. Distorsión: aunque el acero ha sido laminado, los carburos cristalinos en el acero Cr12 se rompen hasta cierto punto, pero se distribuyen en una banda a lo largo de la dirección de laminación, lo que resulta en una direccionalidad obvia en el rendimiento y la distorsión. Por lo tanto, se debe forjar y martillar. se lleva a cabo triturar el carburo cristalino para que sea ≤3 niveles y hacer que la estructura de fibra forjada se distribuya de manera no direccional, lo que puede reducir efectivamente la distorsión. En segundo lugar, la forma del diente de la placa frotadora de hilos se forma mediante laminación y hay una gran tensión interna en la superficie durante el proceso de laminación, debido a la tensión desigual y el flujo de metal inconsistente en varias partes, es fácil causar distorsión. El paralelismo entre la superficie del diente y el plano inferior, el proceso debe ser estricto para controlar la distorsión dentro del rango permitido.
Corrosión: el acero Cr12 es un acero de ledeburita con alto contenido de carbono y cromo. Existe una grave segregación de carburos cristalinos de tipo (Fe·Cr)7C3 en la estructura, generalmente de grado 3 a 7. Después de múltiples operaciones. Las forjas recalcadas en forma de doble cruz pueden reducir la matriz de 2 a 3 niveles. Este molde requiere que el carburo cristalino tenga ≤3 niveles, y lo mejor es de 1 a 2 niveles.
Las pruebas han demostrado que el grado de corrosión se vuelve más severo con la segregación de carburos cristalinos y el aumento del material de acero (como se muestra en la siguiente tabla)
Tabla 1 Los experimentos muestran que los materiales deben seleccionarse estrictamente, con carburos cristalinos ≤ 1 a 2 El grado es el mejor, y los que fallan no se pondrán en producción, o deben modificarse y forjarse para cumplir con los estándares. Los productos deben templarse y calentarse en un horno eléctrico al vacío, un protector. horno de atmósfera y un horno de baño de sal completamente desoxidado que utiliza un desoxidante de alta temperatura TiO2+SiC. Cuando las dos matrices no están alineadas correctamente, el laminado del hilo sufrirá un desplazamiento axial, lo que provocará que el hilo quede sujeto a dos tipos de tensión: extrusión y corte, la dureza de la pieza en bruto roscada es demasiado alta y desigual, o la pieza en bruto roscada tiene una dureza excesiva. no se ha templado y no se ha templado. Se mezcla el templado; la pieza en bruto roscada contiene incrustaciones de óxido, partículas de muela y suciedad, y no se agrega lubricante, lo que provocará astillas y desgaste prematuro y fallas. Las investigaciones muestran que la aleación GW30 tiene mayor dureza, resistencia al desgaste y ligera distorsión que el acero Cr12. También se puede utilizar para procesamiento en frío y en caliente, refuerzo por tratamiento térmico y deformación por forjado, llenando el espacio entre el carburo cementado y el acero para herramientas y fundición.