Bolas de molienda de alúmina para bolas de molienda

Se refiere al uso de bauxita, polvo de rodillo, polvo de alúmina industrial, polvo de alfa alúmina calcinada a alta temperatura y otros materiales como materias primas, mediante procesamiento por lotes, molienda, pulverizado (pulpa, fabricación de lodo), piedras de bolas. Se producen mediante procesos como moldeo, secado y cocción, y se utilizan ampliamente como medios de molienda. Según los diferentes contenidos de alúmina, se pueden dividir en bolas de aluminio medianas, bolas de aluminio medianas y altas y bolas de aluminio altas. Generalmente, clasificamos aquellas con un contenido de alúmina del 60% al 65% como bolas de aluminio medianas y aquellas con un contenido de alúmina del 75% al ​​80%. % de contenido de alúmina como bolas de aluminio medio. Bolas de aluminio medio y alto, aquellas con un contenido de alúmina superior al 90% son bolas de alto aluminio. Entre ellas, las bolas con alto contenido de alúmina se subdividen en 90 porcelana, 92 porcelana, 95 porcelana y 99 porcelana. Debido a su costo de producción extremadamente alto, los grandes fabricantes rara vez fabrican porcelana 99 en grandes cantidades. En la actualidad, se fabrica principalmente a mano en algunas fábricas de cerámica especiales.

Las bolas de aluminio de tamaño medio y alto son aceptadas por la mayoría de las fábricas de cerámica debido a sus precios más bajos y se utilizan principalmente para moler piezas en bruto de cerámica. Las bolas con alto contenido de aluminio se utilizan ampliamente en diferentes tipos de industrias de cerámica, esmaltes, vidrio y productos químicos debido a su alta resistencia, alta dureza, alta resistencia al desgaste, gravedad específica, tamaño pequeño, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión, no contaminación y otros. Excelentes propiedades. Para el acabado y procesamiento profundo de materiales gruesos y duros en las fábricas, las bolas con alto contenido de aluminio 92 son las más utilizadas.

Método de laboratorio para probar la resistencia al desgaste y la resistencia al impacto de bolas de molienda de alúmina:

Principio del método

Este método utiliza bolas de alúmina para polimerizar en el tanque de grasa de amina. , la molienda por impacto se lleva a cabo en condiciones específicas para evaluar el rendimiento de impacto de la bola. La resistencia al desgaste de la bola de alúmina se expresa en términos de desgaste por unidad de tiempo.

Tarro de molienda

El vaso de molienda está fabricado en poliuretano. El diámetro interior es de 200 mm y la longitud es de 220 mm

La máquina de prueba de impacto resistente al desgaste

puede garantizar que el tanque de molienda A2 que contiene 4 kg de bolas de alúmina y 4 litros de agua del grifo pueda funcionar continuamente a 80r/min.

Preparación de la prueba

La muestra de bola de alúmina con calidad de apariencia calificada y tamaño de apariencia es de aproximadamente 4 kg, colóquela en un recipiente de molienda A2, agregue 4 litros de agua del grifo y ejecútela sobre el desgaste. -máquina de prueba de impacto resistente a 80 r/min moler durante 2 h. Sacar la muestra, lavarla con agua, secarla y reservar.

Pasos de la prueba

1. Después de procesar la muestra según A4, pese m1 con una balanza sensible a 0,1 g.

2. A2 Muele el frasco, agrega el mismo peso de agua, séllalo sin fugas de agua, colócalo en la máquina de prueba resistente al desgaste, muele el frasco a 80 r/min durante 24 horas y luego para la máquina.

3. Sacar la muestra del vaso de molienda, lavarla con agua, secarla y pesarla en m2.

4. Mida el diámetro promedio D de 10 bolas como se especifica.

Resultados

Si tras los ensayos de impacto y abrasión no se presentan fisuras ni roturas, se considera cualificada la resistencia al impacto. EWT=KD(m1-m2)/m1

En la fórmula: EWT-desgaste‰;

Coeficiente de corrección K, 4,17X10-4 (mm)-1

D-El diámetro promedio de la bola, mm;

m1-El peso total de la muestra antes de la automolienda, g;

m2-El peso total de la muestra después de la automolienda, g