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Palabras clave: producción ajustada; mejora; desperdicio; reducción de gastos

A principios del siglo XX, el método de producción en línea iniciado por Ford Motor Company abrió el telón de La producción industrial moderna a gran escala empujó a la industria manufacturera de la producción manual a una nueva era de producción en masa mecanizada, y también llevó a las industrias del automóvil, el acero, la maquinaria y otras industrias relacionadas con el automóvil en los Estados Unidos a su apogeo. En las décadas de 1950 y 1960, basándose en las condiciones de producción reales de Japón, la Toyota Motor Corporation de Japón estableció un modelo de producción eficiente con JIT como núcleo y con los objetivos diarios de reducir costos y eliminar desperdicios. Después de implementar el modelo de producción ajustada, las empresas automotrices japonesas han cambiado completamente su posición detrás de Europa y Estados Unidos en poco más de 30 años, e incluso han superado a los fabricantes de automóviles europeos y estadounidenses para tomar la delantera al ingresar al escenario automovilístico mundial.

1 Marco teórico del modelo de producción ajustada

El modelo de producción ajustada es un modelo de producción cuyo objetivo principal es minimizar los recursos ocupados por la empresa y reducir los costos de gestión y operación de la empresa. . El marco teórico del modelo de producción ajustada incluye "un objetivo", "dos pilares" y "una base".

"Un objetivo" es una producción de bajo costo, alta eficiencia y alta calidad para satisfacer al máximo a los clientes. Los “dos pilares” son la puntualidad y la autonomía del personal. La producción justo a tiempo está orientada al mercado y produce productos de alta calidad y en cantidades adecuadas en el momento adecuado, basándose en la premisa de "nivelación" y producción impulsada por el mercado. La llamada producción pull se basa en la gestión kanban y adopta el "sistema de toma de material": es decir, el siguiente proceso se produce según las necesidades del mercado y se retira la misma cantidad de trabajo en proceso. Del proceso anterior de acuerdo con el consumo del trabajo en proceso en este proceso, los procesos avanzan uno por uno, formando así un sistema de control de proceso completo que nunca produce más de un producto. La autonomía del personal se refiere a la cooperación orgánica entre el personal y los equipos mecánicos. Una vez que ocurren problemas de calidad, cantidad o variedad en la línea de producción, la maquinaria y el equipo se detendrán automáticamente y mostrarán instrucciones. Al mismo tiempo, cualquiera que descubra una falla tiene derecho a detener la línea de producción de inmediato y a solucionar el problema de manera proactiva. Y la gestión de la calidad se integrará en el proceso de producción, la gestión de la calidad se convertirá en un comportamiento independiente de cada empleado y todo el trabajo se transformará en trabajo eficaz. "Gran base" significa mejora. La mejora es la base de la producción ajustada. Se puede decir que no hay producción ajustada sin mejora. Mejorar aquí significa: ① Desde lo local a lo general, siempre hay margen de mejora y mejora. Es necesario mejorar y perfeccionar continuamente los métodos comerciales, la calidad, la estructura productiva y el modelo de gestión. (2) Eliminar todos los residuos. Lean se refiere a todo trabajo que no agrega valor agregado (incluyendo sobreproducción, inventario, espera, manipulación, algunas actividades en procesamiento, acciones redundantes, reelaboración de productos defectuosos, etc.) es desperdicio, y estos desperdicios deben eliminarse mediante los esfuerzos de todos los empleados. ③La mejora continua es una idea de gestión popular en el mundo actual. Se refiere a confiar en las ideas de eliminar el desperdicio y mejorar, adoptar el principio de comenzar de lo fácil a lo difícil y mejorar continuamente, consolidar y mejorar los problemas existentes en la producción y operación, hacer esfuerzos incansables, acumular a largo plazo y lograr resultados notables. .

2 Método de control de costos: costo de las actividades de producción bajo el modelo de producción ajustada

En la contabilidad de una empresa, el costo es un reflejo integral de sus beneficios económicos y es el indicador más completo. Además de los indicadores de beneficios, los indicadores económicos son los más sensibles a las actividades de producción y operación de las empresas. El consumo de materias primas, la producción, la productividad laboral, la calidad, el aumento o disminución de los gastos, la velocidad de rotación del capital y la escala de producción y operación de la empresa afectan directamente el costo de la empresa. Por tanto, el nivel de costes se ha convertido en un indicador importante para medir el nivel de gestión empresarial. A medida que la competencia en el mercado mundial se vuelve cada vez más feroz, los precios de los productos se han convertido en el foco de la competencia entre las empresas, por lo que la gestión de costos se ha convertido en una parte central de la gestión empresarial. La gestión de costos es una serie de medidas y acciones tomadas por los gerentes comerciales en el proceso de reducir y controlar continuamente los costos con la premisa de satisfacer a los clientes.

Después de la primera revolución tecnológica de producción, la aplicación generalizada de la gestión científica hizo que la gestión empresarial se separara de la simple gestión de producción y se convirtiera en un enorme sistema que incluía la gestión de producción. En la década de 1970, Japón se recuperó de la devastación de la Segunda Guerra Mundial. Después de 30 años de lucha, las empresas japonesas representadas por Toyota han establecido un modelo de gestión de producción único y eficaz - el modelo de producción ajustada - aprendiendo tecnologías avanzadas de producción y gestión de países europeos y americanos y combinándolas con las condiciones nacionales de Japón.

Desde la década de 1960, diversas realidades económicas, como la crisis del petróleo y el estallido de la burbuja económica, han obligado a los empresarios japoneses a ampliar el alcance de la gestión desde el lugar de fabricación hasta la búsqueda de objetos de control por adelantado. Este tipo de pensamiento se ha desarrollado Conviértase en un método de control de costos.

El costeo basado en actividades (ABC) fue propuesto por primera vez por Toyota Motor Company. El término "ABC" apareció por primera vez en la historia social de Toyota entre 65438 y 0959.

Se describe así: "Durante las etapas de diseño, producción de prueba y preparación de la producción, todos los departamentos relevantes trabajan juntos para lograr el costo objetivo, avanzando así gradualmente hacia el llamado sistema "ABC".

De el origen, desarrollo y producción de la producción ajustada Entre las ideas teóricas importantes, podemos ver el pensamiento único de la gestión empresarial bajo el modelo de producción ajustada: comenzando desde la etapa final de la empresa, el usuario final, reorganizando el proceso de operación comercial desde todo ciclo de vida del producto y regresar al origen desde el usuario final. Con el costo objetivo como objetivo, cada eslabón se empuja y tira capa por capa, reduciendo así el costo de toda la cadena de suministro y logrando el costo objetivo; Al mismo tiempo, se introduce en la empresa el sistema JIT justo a tiempo, y las decisiones de producción y operación de la empresa se toman en función de la demanda del mercado para lograr un inventario cero y una producción con diferencia horaria cero. Está bien adaptado a los cambios de la época moderna. entorno de mercado social como parte importante de la gestión de producción ajustada, la gestión de costos debe poder cumplir con los requisitos de la gestión ajustada, controlar la aparición de costos durante todo el ciclo de vida del producto y adaptarse a los requisitos de contabilidad de costos del JIT; Requisitos del sistema de producción. El costeo basado en actividades de producción y el costeo basado en actividades introducen métodos avanzados de control y contabilidad en la gestión de costos de las empresas desde dos aspectos importantes: control de costos y contabilidad de costos, de modo que la información de costos de la empresa pueda servir mejor a la toma de decisiones. y controlar la empresa de manera más efectiva.

Según la teoría moderna del control de costos, el control de costos se puede dividir en tres etapas: control ex ante, control en el proceso y control ex post. -El control ante se refiere a la prevención de la planificación de costos antes de que se implemente el plan de costos. Las acciones de gestión tomadas para las desviaciones que puedan ocurrir durante el proceso de implementación estipulan los requisitos, medidas y responsabilidades para completar el plan de costos. plan, las desviaciones se pueden descubrir y corregir antes de implementar el plan de costos para garantizar que el plan de costos cumpla con los requisitos. El control del proceso se refiere a la observación, inspección y supervisión directa de las actividades de costos durante el proceso de operación. es controlar de acuerdo con objetivos de costos preestablecidos; el otro es el control en el sitio, donde los gerentes de costos profundizan en las actividades de producción y operación, verifican el cumplimiento del costo objetivo y los problemas existentes, y luego trabajan con los técnicos y comerciales relevantes. El personal para proponer soluciones a los problemas se refiere a recopilar, organizar y analizar la información de costos obtenida durante la ejecución del plan de costos, y alinearla con el objetivo final. Comparar, evaluar y guiar las actividades futuras de gestión de costos. Estos datos de análisis de costos.

El control de costos requiere monitorear y controlar el consumo de diversos recursos de la empresa en el tiempo y el espacio antes, durante y después del evento. Controlar, revelar rápidamente las desviaciones cuando se encuentren y tomar medidas efectivas. corregir diferencias adversas de modo que los costos reales se controlen dentro del rango de costos objetivo predeterminado. Utilice principios de ingeniería para calcular diversos gastos en el proceso de producción y operación e identificar actividades que no agreguen valor. Descubra las razones y mejorelas, y reduzca las que haya. gastos que no aumentan el valor de la empresa, reduciendo así los costos.

La gestión y el control de costos modernos generalmente incluyen la previsión de costos, la toma de decisiones de costos, la planificación de costos, el control de costos, la contabilidad de costos y el análisis de costos. y evaluación de costos, sin embargo, la planificación de costos objetivo básicamente completa los tres aspectos de la previsión de costos, la toma de decisiones de costos y la planificación de costos, pero el control en las dos etapas de control de costos, control de contabilidad de costos y análisis de costos y control de evaluación de costos es relativamente débil. , especialmente La contabilidad de las actividades de producción todavía utiliza las deficiencias de los métodos tradicionales de contabilidad de costos, lo que hace que la contabilidad de costos no pueda proporcionar información precisa sobre los costos, lo que afecta el análisis de costos. Es posible que los proyectos de reducción de costos (empleos) no se hayan reducido debido a errores en la información de costos; sin embargo, algunas actividades que han alcanzado un estado de costos óptimo todavía están reduciendo los costos;

Desde la perspectiva del costo del ciclo de vida del producto, llevar a cabo actividades de gestión de costos con el costo objetivo como núcleo, utilizar los costos de las actividades de producción para controlar el desarrollo y diseño de los productos antes de la producción y utilizar costos avanzados basados ​​en actividades; análisis de costos basado en actividades Calcular y analizar los costos de los productos utilizando el método para proporcionar a los tomadores de decisiones información de costos más precisa y controlar los costos del proceso de producción del producto. Finalmente, utilizar el cuadro de mando integral basado en el costeo basado en actividades como sistema de evaluación para; Implementación del control de costos, proporcionando una base para la sostenibilidad de los costos. Mejora del suministro de información precisa. 3 Mejora: método de eliminación de desperdicios bajo el modelo de producción ajustada

El Sr. Masaaki Imai, autor de "Improving the Key to the Success of Japanese Enterprises", cree que la clave del éxito de Toyota reside en la implementación de La filosofía empresarial Kaizen. Kaizen es una palabra japonesa que significa mejora pequeña, continua y gradual. Este método significa que las empresas pueden continuar motivando a los empleados mejorando una serie de actividades detalladas en el proceso de producción y operación, como la reducción continua de actividades sin valor agregado como la manipulación, la eliminación del desperdicio de materias primas, la mejora de los procedimientos operativos y la mejora del producto. calidad, acortamiento del tiempo de producción del producto, etc. Las funciones del producto y los costos objetivo de cada departamento de la empresa determinados durante el proceso de diseño son la base para el control de costos en el proceso de fabricación y venta del producto.

Kaizen parece estar armando escándalo e hidratando las cosas en silencio. Sin embargo, en comparación con las explosivas ideas innovadoras, incluso los efectos triviales y sutiles que provocan las ideas de Kaizen suelen ser al final disruptivos y revolucionarios. Necesita a todos los gerentes y operadores. Se requieren esfuerzos de mejora continua a un costo relativamente bajo. A largo plazo, este tipo de progreso gradual y constante puede dar grandes frutos. Al mismo tiempo, Kaizen también es un método de bajo riesgo, porque durante el proceso de mejora, los directivos pueden volver a los métodos de trabajo originales en cualquier momento sin pagar un precio. En este sentido, la idea central del modelo productivo Kaizen de Toyota, como sistema de producción ajustada que no realiza trabajos inútiles, no es más que dos puntos.

El primero es la "eliminación de desperdicios" (es decir, el control efectivo de costos), y el segundo es la "mejora continua" (de la idea de "mejora continua de la calidad" de Deming, es decir, la mejora de productos y procesos se considera un proceso interminable. mejora continua de pequeños procesos de progreso).

Taichi Ohno una vez explicó su comprensión de la mejora en su libro clásico "Sistema de producción de Toyota", revelando plenamente la competitividad central de Toyota. Dijo: "La eliminación total del desperdicio" es el concepto básico del Sistema de Producción Toyota. Dos pilares que lo atraviesan son: puntualidad y automatización. "Los dos pilares de esta filosofía, 'justo a tiempo' significa que al ensamblar un automóvil a través de una línea de ensamblaje, las piezas requeridas se entregan a la línea en el momento requerido y en la cantidad requerida. De esta manera, el "inventario "El problema que agobia a la gestión en términos de materiales y finanzas casi puede resolverse, y "automatización" se refiere a "máquinas con dispositivos de estacionamiento automático". Esta idea surgió de la invención del fundador de Toyota, Akio Toyoda. Telar automático. Cuando se corta un hilo de urdimbre Si un hilo de trama se rompe o se agota, su telar automático puede dejar de funcionar inmediatamente porque está equipado con "un dispositivo que permite a la máquina juzgar el estado", por lo que no habrá defectos una vez que se le dé inteligencia humana a las máquinas. Significa que el significado de gestión cambiará enormemente, porque no se necesitan humanos cuando la máquina funciona normalmente, y solo se necesitan humanos cuando la máquina deja de funcionar de forma anormal, por lo que una persona puede gestionar varias máquinas, con la reducción gradual de personal. la eficiencia de la producción mejorará enormemente

Kaizen es un método de producción ajustada "orientado al cliente" que busca la producción bajo demanda y necesita reducir la cantidad de personal para que el exceso de capacidad de producción sea igual a la superposición de producción necesaria. Por lo tanto, para maximizar el efecto de la mejora, la primera tarea es exponer a fondo los fenómenos del trabajo ineficaz y el desperdicio y eliminarlos a tiempo. Estos fenómenos incluyen: sobreproducción de trabajo ineficaz desperdiciado; Y el desperdicio del procesamiento en sí; el desperdicio de inventario; el trabajo ineficaz en acción; el trabajo ineficaz y el desperdicio en la fabricación de productos defectuosos, etc. Aquí, la mejora al estilo de Toyota nos ilustra sobre el hecho de que las empresas sólo pueden mejorar la eficiencia combinando la reducción de costos. Para ello debemos trabajar para producir sólo la cantidad requerida de productos con el mínimo de personas. En cuanto a la eficiencia, debemos centrarnos en cada operador y la línea de producción que organizan, para luego centrarnos en toda la fábrica centrada en la línea de producción. Cada vínculo debe mejorarse para lograr el efecto general.

Por supuesto, a menudo podemos ver vagamente la sombra de otras filosofías empresariales en la gestión Kaizen al estilo de Toyota, como la defensa de Ohno Taiichi de romper con lo tradicional. El concepto de "inventario" y la adhesión al concepto de "inventario cero" son muy similares al enfoque estratégico de Michael Dell (Dell Computer). Por un lado, puede evitar a los fabricantes para bajar los precios y mejorar la competitividad del producto, por el otro. Por un lado, puede evitar a los fabricantes y reducir los precios. Por un lado, puede enfrentarse directamente a los clientes y comprender sus necesidades. Otro ejemplo es la gestión "kanban" adoptada por Toyota (es decir, se publica una hoja de trabajo estándar en un costado); la caja de piezas transportada a la línea de producción, que por un lado indica que es necesario recoger las piezas en el momento necesario para recordar el proceso real de procesamiento de piezas, y por otro lado, sirve como base. instrucción de trabajo) se toma del modelo de gestión de supermercados en los Estados Unidos, y los clientes aquí solo compran productos del supermercado y los reponen a tiempo de acuerdo con la cantidad comprada. Productos similares sin saber cuándo se venderán

Este tipo de Kaizen que también integra la gestión de calidad total (TQM), el sistema de producción justo a tiempo (JIT) y la filosofía de gestión de producción y mantenimiento totales (TPM) se ha convertido en la filosofía corporativa de Toyota y continuará liderando el crecimiento constante de Toyota. progreso. Cuando la expansión de la marca Toyota y su progreso continuo sirvan de referencia para la industria mundial de fabricación de automóviles, y cuando Kaizen sea considerado como la forma más clara, sencilla y rápida de maximizar la producción y optimizar la calidad, ¿cambiará el método de producción de Toyota? la opción principal que la gente admira: "No hay camino, no hay duda, pero si hay un camino, debe haber Toyota"? La determinación de Taichi Ohno nos dio confianza. Dijo: “Si Henry Ford, el rey del automóvil estadounidense, lo hubiera visto durante su vida, definitivamente adoptaría el método de producción de Toyota.

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Referencia

[1] Chi, Investigación sobre gestión de costos bajo el modelo de producción ajustada[D], Universidad de Jinan, 2003

[2] Lu Yaqi, SDM Investigación sobre la aplicación de la teoría de producción ajustada [D], Universidad de Ciencia y Tecnología de Huazhong, 2004

[3] Yolanda, Control del proceso vida-trabajo en el sistema de producción ajustada CAF [D], Universidad de Chongqing, 2005.

[4]Sun, Aplicación de la gestión de producción ajustada en la gestión empresarial[J], Shandong Metallurgy, 2003(3)